内容简介:
《热轧带钢板形控制与检测》主要以2250mm和1700mm热连轧机为研究对象，结合国内其他有代表性的先进热轧机，详细分析和介绍了目前世界上先进的热连轧机板形控制和检测技术。《热轧带钢板形控制与检测》共分10章。第1章主要介绍热轧带钢的生产特点及生产工艺，第2章主要介绍板形控制和检测技术，第3章主要介绍SP定宽压力机调宽法研究，第4章主要介绍2250mm热连轧机辊形改进及板形调控特性研究，第5章主要介绍l’700mm热连轧机长行程窜辊宽幅无取向硅钢板形控制技术研究，第6章主要介绍热轧带钢平坦度的检测与处理系统，第7章主要介绍2250mm热轧平整机的板形调控特性和窜辊策略研究，第8章主要介绍2250mm热连轧机工作辊温度场及热辊形分析，第9章主要介绍热轧带钢横向温度不均匀分布研究，第10章主要介绍4200mm SmartCrown中厚板轧机辊形研究。　　《热轧带钢板形控制与检测》适合轧钢工程技术人员、研发人员阅读，也可作为高等工科院校冶金机械及自动化相关专业的本科生、研究生教材。

目录:



1 热轧带钢的生产特点及生产工艺1.1 热轧带钢的技术要求1.2 热轧带钢的种类和用途1.3 热轧带钢的生产特点1.4 热连轧机的主要机型1.4.1 轧机机型分类1.4.2 常规热连轧生产线的轧机配置情况1.4.3 薄板坯连铸连轧生产线的轧机配置情况1.5 热连轧机的工艺对比分析1.5.1 常规热轧工艺1.5.2 薄板坯连铸连轧工艺1.5.3 中厚板坯连铸连轧工艺1.5.4 三种热轧工艺的产品质量和工艺设备对比1.5.5 薄板坯连铸连轧技术与传统工艺的比较1.6 2150mm热连轧机的主要工艺流程分析1.7 典型热连轧机的轧制工艺参数1.7.1 1700mm热连轧机1.7.2 1880mm薄板坯连铸连轧机1.7.3 2300mm热连轧机1.7.4 三个机组的产品质量控制的关键技术对比1.7.5 1810mm生产线典型轧制设备1.8 先进热轧宽带钢生产技术1.8.1 连铸坯热送工艺1.8.2 蓄热式加热炉技术1.8.3 板坯定宽侧压技术——定宽压力机1.8.4 保温装置——保温罩和热卷箱1.8.5 微张力有（无）套轧制1.8.6 热轧工艺润滑技术1.8.7 高速钢轧辊技术1.8.8 在线磨辊技术1.8.9 铁素体轧制技术1.8.10 短流程生产方式1.8.11 无头轧制1.8.12 超薄带钢的轧制1.8.13 自由规程轧制1.8.14 智能化控制2 板形控制和检测技术2.1 板形的描述2.1.1 横截面外形2.1.2 平坦度2.1.3 凸度与平坦度的转化2.2 板形控制影响因素2.3 板形控制和检测系统2.4 凸度仪2.5 平坦度仪2.5.1 棒状光源法2.5.2 激光三角法2.5.3 光切法和截光法2.5.4 直线型激光测量法2.5.5 投影栅相位法2.5.6 激光莫尔法2.5.7 投影条纹法2.5.8 棒状激光法2.5.9 挡板遮光法2.5.10 平坦度检测方法对比2.6 板形控制主要手段2.6.1 液压弯辊系统2.6.2 液压窜辊系统2.6.3 轧辊交叉技术2.6.4 层流冷却系统2.7 板形控制系统2.7.1 板形预设定模型2.7.2 板形闭环控制模型2.8 热轧平坦度综合控制3 SP定宽压力机调宽法研究3.1 带钢宽度控制概述3.1.1 立辊调宽法3.1.2 SP定宽压力机调宽法3.2 定宽压力机工作原理及性能3.2.1 定宽压力机的作用及工作原理3.2.2 定宽压力机的结构和性能特点3.2.3 定宽压力机的运动学分析3.3 定宽压力机的控制3.3.1 定宽压力机的同步控制3.3.2 定宽压力机的调宽轧制3.4 调宽过程有限元模型3.4.1 有限元模型的建立3.4.2 板坯和模块运动简化3.4.3 边界条件的确定3.4.4 摩擦模型的建立3.5 板坯调宽数值分析3.5.1 长度方向的变形3.5.2 宽度方向的变形3.5.3 厚度方向的变形3.5.4 等效应力3.5.5 单元间正应力3.5.6 单元间最大主应力4 2250mm热连轧机辊形改进及板形调控特性研究4.1 精轧CVC工作辊辊形研究4.1.1 CVC工作辊使用情况及存在的问题4.1.2 CVC辊形的设计及改进方法4.1.3 辊形改进试验及效果4.2 精轧CVR支持辊辊形研究4.2.1 CVR支持辊辊形的设计4.2.2 辊系有限元模型的建立4.2.3 仿真参数的确定4.2.4 CVR辊形的工作性能分析4.2.5 工业试验及效果4.3 粗轧支持辊辊形研究4.3.1 辊形设计方案比较4.3.2 新辊形的近似加工方法4.3.3 粗轧R2机架支持辊实验4.4 五次CVC辊形研究4.5 2250mm热连轧机板形调控特性研究4.5.1 凸度调节域4.5.2 承载辊缝横向刚度4.5.3 辊缝凸度5 1700mm热连轧机长行程窜辊宽幅无取向硅钢板形控制技术研究5.1 无取向硅钢轧制的辊形特点分析5.1.1 带钢凸度控制与宽度的关系5.1.2 工作辊*大磨损量与轧制单位块数的关系5.1.3 工作辊磨损辊形变化5.2 ASR窜辊策略的实现5.3 工业轧制试验与应用6 热轧带钢平坦度的检测与处理系统研究6.1 热轧平坦度检测的复杂性6.2 带钢激光平坦度仪检测原理及其系统测试6.2.1 激光与CCD位移测量原理6.2.2 平坦度仪的静态标定6.2.3 平坦度仪测量误差的检测6.3 *大检测厚度分析6.4 平坦度检测系统的组成6.4.1 摄像传感器CCD6.4.2 数字信号处理器DSP6.4.3 高速缓存器FIFO6.5 系统CCD信号采集与处理的工作原理6.5.1 时钟及驱动电路6.5.2 CCD传感器光采样6.5.3 AD数据采集6.5.4 FIFO数据缓存6.5.5 DSP数据处理6.6 数据采集与处理6.6.1 数据采集6.6.2 数据处理6.7 激光平坦度仪总体结构和主操作界面6.8 一种新的平坦度测量方法——激光角度位移法6.8.1 激光角度位移法检测原理6.8.2 系统设计6.8.3 平坦度指标7 2250mm热轧平整机的板形调控特性和窜辊策略研究7.1 2250mm热轧平整机不均匀磨损及板形调控特性7.1.1 平整机机型及工艺特点分析7.1.2 工作辊磨损及其辊缝凸度分析7.1.3 工作辊窜辊和弯辊特性分析7.1.4 平整机板形综合调控特性分析7.1.5 现场试验分析7.2 2250mm热轧平整机窜辊策略的研究7.2.1 热轧平整机轧辊的磨损问题7.2.2 平整机窜辊策略的改进7.2.3 现场试验8 2250mm热连轧机工作辊温度场及热辊形分析8.1 工作辊热辊形计算的理论基础8.2 2250mm轧机的生产概况8.3 2250mm轧机的热辊形表现8.4 工作辊热辊形的仿真模型8.4.1 温度场的数学模型8.4.2 温度场的差分计算模型8.4.3 温度场及热辊形的仿真过程8.4.4 仿真参数8.5 不同工况下的温度场和热辊形仿真分析8.5.1 不同工作辊直径的影响8.5.2 不同窜辊方式时的影响8.5.3 不同带钢宽度的影响8.5.4 不同轧辊材质的影响8.5.5 不同温度变化的影响8.5.6 轧制节奏的影响8.5.7 水冷换热系数的影响8.5.8 一个轧制单位内温度场和热辊形的变化9 热轧带钢横向温度不均匀分布研究9.1 带钢温度分布对带钢性能及板形的影响9.1.1 带钢纵向温度分布的影响9.1.2 带钢横向温度分布的影响9.2 轧制过程仿真模型的建立9.2.1 主要假设9.2.2 轧制过程中轧件的温度变化9.2.3 有限元模型的建立及参数设定9.2.4 初始及边界条件9.2.5 带钢的物性参数9.2.6 仿真模型的初步检验9.3 热连轧带钢温度的测量9.3.1 热轧温度检测装置9.3.2 热连轧带钢温度的检测9.3.3 1800mm热连轧机的工艺情况9.4 热连轧带钢横向温度分布的测量分析9.4.1 带钢横向温度分布规律描述9.4.2 带钢温度分布规律9.4.3 带钢横向温度与压下率的关系9.4.4 带钢横向温度与带钢宽度的关系9.4.5 带钢横向温度与终轧温度的关系9.5 带钢轧制过程中的温度控制方法及调节手段9.5.1 纵向温度控制方法及调节手段9.5.2 横向温度控制方法及调节手段10 4200mm SmartCrown中厚板轧机辊形研究10.1 SmartCrown工作辊辊形10.1.1 工作辊辊形设计10.1.2 工作辊辊形参数分析10.2 SmartCrown工作辊使用前后对比10.3 辊系有限元模型建立10.4 原辊形配置下的板形调控特性分析10.5 SVR新辊形的设计10.6 新辊形配置板形调控特性分析参考文献