第1篇 概 论
第1章 压力容器检验检测的意义及发展方向 2
1.1 压力容器检验检测的意义 2
1.2 压力容器检验检测的发展方向 2
1.2.1 检测技术的发展方向 3
1.2.2 检验基础理论的发展方向 3
第2章 压力容器检验检测的种类及法规标准体系 5
2.1 压力容器检验检测的分类 5
2.1.1 投用前的检验 5
2.1.2 在役检验 6
2.1.3 基于风险的检验(RBI) 7
2.2 我国特种设备法规标准体系 8
2.2.1 特种设备法规标准体系 8
2.2.2 压力容器检验检测法规标准 9
第3章 压力容器检验检测机构、人员及装备 10
3.1 特种设备检验检测机构、人员概念及基本要求 10
3.1.1 特种设备检验检测机构、人员概念 10
3.1.2 《特种设备安全法》对特种设备检验检测的基本要求 10
3.2 压力容器检验检测机构、人员及装备要求 11
3.2.1 压力容器检验机构的核准项目及核准要求 12
3.2.2 压力容器检验人员考核要求 18
第2篇 压力容器制造检验
第4章 材料验收与检验 20
4.1 材料质量控制系统 20
4.1.1 材料质量控制系统的建立和运行 20
4.1.2 材料的质量控制 21
4.2 压力容器用材基本要求 23
4.2.1 压力容器用材的通用要求 24
4.2.2 产品标准对压力容器用材要求 25
4.2.3 法规对压力容器用材要求 27
4.3 材料的验收和复验 31
4.3.1 原材料的进厂验收原则 31
4.3.2 主要受压元件验收的通用要求 31
4.3.3 外协件、外购件的验收 32
4.3.4 焊材的验收 33
4.3.5 境外牌号材料和新材料的验收 33
4.3.6 其他金属材料验收的特殊要求 33
4.3.7 材料的复验 35
4.4 制造过程中材料的检验 35
4.4.1 材料代用 35
4.4.2 材料标记移植 35
第5章 成形与装配 37
5.1 常用成形工艺及其质量控制 37
5.1.1 冷成形与热成形 37
5.1.2 筒体弯卷成形 38
5.1.3 封头成形 41
5.2 组对装配工艺及质量控制 46
5.3 成形与装配的检验 48
5.3.1 外观检验 48
5.3.2 几何尺寸 49
第6章 焊接质量控制与检验 58
6.1 焊接质量控制与检验基本内容 58
6.1.1 焊接质量控制与检验的主要程序及内容 58
6.1.2 焊接质量检验方式 58
6.2 焊接材料质量控制与检验 61
6.2.1 焊材库要求 61
6.2.2 出入库及库存 61
6.2.3 焊接材料使用过程中的管理 62
6.3 焊接工艺质量控制与检验 62
6.3.1 焊接工艺评定 63
6.3.2 焊接工艺规程 65
6.3.3 焊接作业指导书(WWI) 68
6.4 焊接人员管理 70
6.4.1 焊接人员档案 70
6.4.2 焊接操作人员培训考核 71
6.4.3 焊工资格审查 71
6.4.4 焊工钢印 72
6.5 焊接过程质量控制与检验 73
6.5.1 焊接前的准备 73
6.5.2 焊接过程的质量控制 75
6.6 焊接后的质量检验 79
6.6.1 焊接缺陷 80
6.6.2 焊缝的外观检验 90
6.6.3 焊接质量检验 91
6.6.4 产品焊接试件 92
6.6.5 焊缝返修 93
第7章 热处理质量控制与检验 95
7.1 概述 95
7.1.1 压力容器制造热处理的作用 95
7.1.2 热处理质量控制与检验的内容及程序 95
7.2 热处理基础条件质量控制 97
7.2.1 热处理设备及仪表的技术要求 97
7.2.2 热处理工艺材料的技术要求 102
7.2.3 热处理人员和作业环境的技术要求 103
7.3 热处理前的质量控制 103
7.3.1 热处理零件设计的质量控制 103
7.3.2 热处理工艺设计的质量控制 109
7.3.3 原材料的质量控制 110
7.3.4 热处理参数的选择 111
7.4 热处理过程中的质量控制 112
7.4.1 热处理前的准备 112
7.4.2 压力容器制造热处理过程控制 113
7.5 热处理质量的检验方法 116
7.5.1 化学成分检验 116
7.5.2 金属材料宏观检验与组织分析 117
第8章 无损检测 121
8.1 无损检测质量控制 121
8.2 无损检测方法及选择 126
8.2.1 无损检测方法的选择 126
8.2.2 无损检测新技术的使用 127
8.3 无损检测的实施 127
8.3.1 无损检测实施的要求 128
8.3.2 材料、零部件的无损检测 129
8.3.3 制造过程中的无损检测 131
8.3.4 产品的无损检测 131
8.3.5 无损检测实施案例 131