书名：注塑模具设计与制造教程  
定价：198.0  
ISBN：9787122291981  
作者：石世铫 编著  
版次：第1版  
出版时间：2017-08  
内容提要：  
全书分上、下两篇。上篇主要介绍了注塑模具结构设计的基础知识、设计原则和要求，具体包括注塑模具设计概况、分类及基本结构、模架与结构件设计、注塑模导向与定位结构、注塑模具成型零件、浇注系统、热流道模具、温控系统、排气系统、分型与抽芯机构、斜顶机构、脱模机构的设计、模具钢材的需用以及模具企业标准化管理等；下篇主要介绍了专用注塑模具（精密模具、气辅模具、吹塑模具）的结构和特点、模具加工、模具装配、试模、质量验收、模具项目管理等。 本书可作为从事注塑模具行业的设计与制造人员的自学用书，也可作为职业院校的教材，使学生掌握注塑模具设计制造的专业知识，同时也可以作为模具企业的培训教材，对从事注塑模具设计的技术人员和管理者有很强的参考作用。  

作者简介：  
无  

目录：  
上篇 注塑模具设计1  
第1章注塑模具行业概况和发展趋势1  
1.1模具在工业生产中的作用1  
1.2中国塑料模具行业的现状2  
1.2.1模具质量同国外相比还有不小差距2  
1.2.2工艺和加工精度仍落后于先进国家2  
1.2.3企业管理方面的差距明显3  
1.2.4模具行业人才缺乏3  
1.2.5信息化和软件应用程度不高3  
1.2.6创新能力薄弱3  
1.2.7标准件生产供应滞后于生产发展3  
1.3发达国家的模具企业的特点3  
1.4针对存在的问题采取相应措施4  
1.5注塑模具设计、制造的四大特点4  
1.6模具行业的发展趋势4  
第2章注塑模具设计概况6  
2.1模具设计手段和软件应用状况6  
2.2信息化管理技术在模具企业的应用状况7  
2.3信息化技术的发展和应用7  
2.4设计部门的设计框架简介7  
2.4.1设计部门的设计框架7  
2.4.2设计部门的人员组成8  
2.5注塑模具的设计流程9  
2.5.1设计流程的重要作用9  
2.5.2设计流程的三要素9  
2.5.3模具设计流程9  
2.5.4注塑模具详细设计程序13  
2.6模具技术文件资料管理13  
2.6.1设计数据资料的整理要求13  
2.6.2设计数据内容14  
2.6.3模具设计图样更改手续14  
2.6.4模具设计图样管理14  
2.7模具设计的内容与步骤15  
2.8设计人员的设计理念和能力16  
2.8.1模具设计师要有正确的设计理念16  
2.8.2模具设计师的水平等级17  
2.9注塑模具设计师应知、应会的内容17  
2.10技术部门模具设计工作的内容和要求18  
2.10.1技术部门工作重点和要求18  
2.10.2模具技术管理工作的内容18  
2.11提升技术部门的设计水平和能力18  
2.11.1采取有效措施18  
2.11.2提高模具设计人员水平的具体方法19  
2.12建立模具档案19  
2.12.1“一模一档”工作的重要性和必要性19  
2.12.2“一模一档”的内容和要求19  
第3章塑料的性能和用途22  
3.1塑料的基本性能和特点22  
3.2塑料的优缺点22  
3.3塑料的分类23  
3.3.1根据理化特性分类23  
3.3.2根据成型方法分类23  
3.3.3根据使用特性分类24  
3.4热塑性塑料的性能25  
3.4.1塑料的主要性能25  
3.4.2塑料的物理性能25  
3.5常用塑料的性能和用途30  
3.6塑料在汽车内饰件中的应用31  
3.6.1塑料在汽车内饰件中的应用零件简介31  
3.6.2内饰零件材料34  
第4章注塑模具的分类和基本结构38  
4.1型腔模按成型材料分类38  
4.2注塑模具按模塑方法进行分类39  
4.2.1压缩模39  
4.2.2压注模39  
4.2.3注塑模39  
4.2.4挤出口模40  
4.3按注塑机的形式和模具的安装方式分类41  
4.3.1按安装使用注塑机的形式分类41  
4.3.2按模具在注塑机上安装方式分类42  
4.4按注塑模的型腔数分类42  
4.5按注塑模具的分型结构分类42  
4.5.1单分型面43  
4.5.2双分型面44  
4.5.3三次分型面45  
4.5.4垂直分型面46  
4.5.5叠层模47  
4.6按注塑模具的浇注系统特征分类47  
4.6.1冷料道注塑模具47  
4.6.2热流道注塑模具47  
4.6.3温流道注塑模具47  
4.6.4高光良注塑模具47  
4.6.5模内贴膜注塑模具48  
4.7按成型零件结构分类49  
4.8按注塑模具的用途分类49  
4.9按注射成型工艺特点分类49  
4.10按注塑模具的大小分类49  
4.10.1按模具的重量分类49  
4.10.2按使用的注塑机锁模力分类49  
4.11注塑模具的工作原理49  
4.12注塑模具的结构组成及零件名称50  
4.12.1成型零件50  
4.12.2导向机构和定位机构51  
4.12.3浇注系统51  
4.12.4侧向分型与抽芯机构51  
4.12.5脱模机构51  
4.12.6温控系统52  
4.12.7排气系统52  
4.12.8注塑模具结构件及附件52  
4.13汽车的塑件模具图例53  
第5章模架与结构件设计55  
5.1注塑模具模架的类型及名称56  
5.2模架的标记方法57  
5.3模架选用原则和要求58  
5.4模架的选用步骤58  
5.4.1模架形式的选用步骤59  
5.4.2模架选用示例59  
5.5模架尺寸的确定60  
5.5.1定模A板和动模B板的长、宽尺寸60  
5.5.2A、B板的厚度尺寸确定61  
5.5.3垫铁高度的确定61  
5.5.4确定模架尺寸应注意的事项62  
5.6模架的基本加工项目及要求62  
5.6.1定模A板、动模B板开框62  
5.6.2撬模槽63  
5.6.3顶杆孔尺寸63  
5.6.4模板吊环螺孔设计要求64  
5.7模架的其他要求67  
5.8注塑模架验收要求67  
5.9注塑模具的结构件设计68  
5.9.1定位圈68  
5.9.2浇口套69  
5.9.3拉料杆70  
5.9.4复位杆70  
5.9.5限位柱70  
5.9.6支撑柱70  
5.9.7顶杆板的复位弹簧71  
5.9.8垃圾钉73  
5.9.9弹力胶74  
5.9.10定距分型机构74  
5.9.11内六角螺钉79  
5.9.12定位销80  
5.9.13模具支架81  
5.9.14模具铭牌82  
5.9.15顶杆防尘盖82  
5.9.16隔热板82  
5.9.17锁模块83  
5.9.18吊模块84  
5.9.19油缸85  
5.9.20氮气缸86  
5.9.21行程开关86  
5.9.22计数器87  
第6章注塑模的导向与定位结构89  
6.1导向机构89  
6.1.1导向机构的作用和要求89  
6.1.2导柱的结构类型89  
6.1.3导套的结构类型90  
6.1.4导向机构的结构形式和要求90  
6.1.5导向零件的配合关系91  
6.1.6顶板的导向机构形式和要求91  
6.2定位机构92  
6.2.1定位机构类型和应用场合92  
6.2.2正确选用定位结构97  
6.2.3避免重复定位97  
6.2.4避免欠定位99  
第7章注塑模具成型零件设计101  
7.1模具结构设计的基本原则101  
7.2成型零件的设计步骤102  
7.3型腔数目的确定方法102  
7.4型腔布局103  
7.4.1制品在模具中布局的基本要求103  
7.4.2多型腔布局原则103  
7.5动、定模的分型面104  
7.5.1分型面定义104  
7.5.2分型面的重要性104  
7.5.3动、定模的分型面分类105  
7.6分型面的设计原则107  
7.6.1保证塑件的质量原则107  
7.6.2模具结构简单原则107  
7.6.3脱模可靠顺畅原则108  
7.6.4模具不会提前失效原则108  
7.6.5正确选择分型面形式108  
7.7封胶面和平面接触块110  
7.7.1封胶面的定义及要求110  
7.7.2设置平面接触块的目的和作用111  
7.7.3平面接触块设置要求111  
7.8动、定模的设计要点111  
7.8.1需要综合考虑，正确选择动、定模结构形式111  
7.8.2动、定模设计基准的设置112  
7.8.3动、定模的脱模斜度的确定113  
7.8.4动、定模零件要有足够的强度和刚性114  
7.8.5动、定模零件设计工艺要合理114  
7.8.6动、定模成型处要避免有尖薄或清角设计114  
7.8.7动、定模零件加工后要考虑消除应力115  
7.8.8动、定模加强筋的镶块设计要点115  
7.8.9圆角与清角115  
7.9动、定模采用镶块形式115  
7.9.1动、定模采用拼块、镶块结构的目的和作用115  
7.9.2镶块设计要点116  
7.9.3定模结构形式和镶块方式117  
7.9.4动模结构形式和镶块方式117  
7.10成型零件的成型收缩率的确定118  
7.10.1成型收缩率的定义118  
7.10.2收缩率的数据来源118  
7.10.3影响成型收缩率的因素118  
7.10.4制品成型收缩率的确定119  
7.10.5高精度塑件的成型收缩率的确定119  
7.11成型零件的尺寸确定119  
7.12成型零件的表面粗糙度121  
7.12.1表面粗糙度的作用121  
7.12.2表面粗糙度的标准121  
7.12.3表面粗糙度数值的选用原则122  
7.12.4表面粗糙度标注方法122  
7.12.5表面粗糙度的标注122  
7.12.6模具成型零件的粗糙度选用123  
7.12.7动、定模表面的加工方法选用123  
7.13成型零件的表面抛光128  
7.13.1成型零件的表面抛光要求128  
7.13.2模具抛光工艺129  
第8章浇注系统的设计132  
8.1浇注系统的组成132  
8.2浇注系统的设计原则和要点133  
8.2.1浇口、凝料去除容易原则133  
8.2.2注塑压力平衡原则133  
8.2.3应遵循体积最小原则133  
8.2.4保证塑件外观质量，避免制品出现成型缺陷133  
8.2.5模具排气良好原则133  
8.2.6浇注系统的设计要点133  
8.3主流道设计134  
8.3.1主流道的设计要求134  
8.3.2偏离模具中心的主流道设计134  
8.3.3倾斜式主流道的设计要求135  
8.4分流道设计135  
8.4.1分流道的布置原则136  
8.4.2分流道截面形状和参数136  
8.4.3分流道设计要点138  
8.5浇口结构形式的选用138  
8.5.1浇口结构形式、分类和特点、缺点138  
8.5.2正确选择浇口的形式140  
8.6浇口设计141  
8.6.1浇口的作用141  
8.6.2浇口的位置选择141  
8.6.3浇口尺寸设计150  
8.6.4潜伏式浇口、羊角浇口设计152  
8.7冷料穴和拉料杆设计155  
第9章模流分析的作用和要求158  
9.1CAE模流分析的作用158  
9.2模流分析的应用软件简介159  
9.3模流分析内容和流程160  
9.3.1模流分析内容160  
9.3.2模流分析步骤及流程160  
9.4模流分析的应用161  
9.4.1塑件设计161  
9.4.2模具设计和制造161  
9.4.3成型工艺162  
9.5模流分析报告内容162  
9.6模流分析报告判断标准162  
9.7CAE模流分析案例167  
9.7.1洗衣机外桶167  
9.7.2电视机前盖模具167  
9.7.3门栏护板167  
9.7.4CEFIRO水箱罩CAE模流分析案例168  
9.7.5电视机壳表面色差案例168  
9.8从模具设计角度优化塑件变形及缩痕问题169  
9.8.1浇口位置不妥当，使塑件产生变形、缩痕169  
9.8.2模具结构设计不合理引起制品变形、翘曲171  
9.8.3冷却系统设计不合理对塑件产生变形、缩痕的影响171  
9.8.4制品壁厚设计不合理，模具设计前期评审没有考虑到171  
9.8.5模具没有排气机构171  
9.8.6模具强度和刚性不够171  
9.8.7避免注塑工艺不够合理171  
9.9利用CAE优化成型制品的熔接痕171  
第10章热流道模具设计174  
10.1热流道的定义174  
10.2热流道模具的优缺点174  
10.2.1热流道模具的优点174  
10.2.2热流道模具的缺点175  
10.3热流道系统的结构组成及作用175  
10.3.1热流道的组成零件175  
10.3.2热流道系统的功能区177  
10.4热流道模具的结构形式178  
10.4.1单点式热流道模具178  
10.4.2多点式热流道模具178  
10.4.3热流道模具的浇注系统类型178  
10.4.4热流道注塑模具加热方式179  
10.5无流道注塑模具的类型及结构180  
10.5.1井坑式喷嘴模具180  
10.5.2延伸喷嘴模具181  
10.5.3半绝热流道模具181  
10.5.4绝热流道模具182  
10.6无流道模具对成型塑料的要求183  
10.6.1热流道模具设计要考虑塑料的性能183  
10.6.2热流道模具的喷嘴类型的选用183  
10.7热流道模具设计要点184  
10.7.1须有CAE模流分析报告184  
10.7.2要求热流道的熔料平衡充填模具184  
10.7.3温度控制和热平衡186  
10.7.4要考虑流道板的热膨胀，喷嘴会产生中心错位187  
10.7.5要考虑喷嘴的轴向热膨胀，避免引起堵塞、溢料187  
10.7.6要防止喷嘴的熔料流延、降解188  
10.7.7热流道模具要求绝热性能好188  
10.7.8流道板的流道直径选择188  
10.7.9喷嘴尺寸和浇口的直径189  
10.7.10零件加工表面粗糙度要求192  
10.7.11热流道系统装配的错误造成泄漏损失示例192  
10.8热流道结构设计具体要求193  
10.8.1料道内不能有死角使熔料滞留193  
10.8.2热流道板形状要求194  
10.8.3电器元件必须在天侧（上侧）194  
10.8.4零件便于维修和调换194  
10.8.5加热元件和热电偶设计要求194  
10.8.6热流道线架设计要求194  
10.8.7流道板的紧固与定位194  
10.8.8流道板与喷嘴的连接195  
10.8.9流道板的密封195  
10.9热流道喷嘴分类条目196  
10.10热流道浇口的基本种类196  
10.11热流道典型喷嘴的类型197  
10.11.1直浇口喷嘴197  
10.11.2点浇口喷嘴198  
10.11.3多点开放式热流道结构198  
10.11.4针阀式喷嘴结构198  
10.11.5侧浇口喷嘴201  
10.12顺序控制阀喷嘴的模塑203  
10.13热流道系统的确定204  
10.13.1热流道供应商介绍204  
10.13.2热流道系统品牌的选用原则204  
10.13.3热流道系统的确定204  
10.14汽车部件的大型制品的热流道模具206  
10.15热流道模具的操作失误和典型制品缺陷208  
10.15.1热流道系统的泄漏208  
10.15.2针阀式喷嘴遗留痕迹208  
10.15.3浇口的堵塞208  
10.15.4浇口拉丝或流延209  
10.15.5不完整的模塑件209  
10.15.6凹陷209  
10.15.7银色或褐色条纹210  
10.15.8脱黏210  
第11章注塑模具温度控制系统设计212  
11.1注塑模具的温度控制系统的重要作用212  
11.1.1满足成型工艺要求212  
11.1.2提高塑件表面质量和制品精度213  
11.1.3缩短成型周期213  
11.2模具的温度控制系统的设计原则213  
11.2.1温度均衡原则213  
11.2.2区别对待原则214  
11.2.3方便加工原则215  
11.2.4满足成型工艺需要原则215  
11.3冷却水道设计要求215  
11.3.1冷却水道直径215  
11.3.2冷却水道位置216  
11.3.3正确设计冷却水回路，提高冷却效果217  
11.4模具的冷却系统设计要注意的问题217  
11.5冷却水的回路布局形式219  
11.5.1冷却通道布局形式串联、并联的区别219  
11.5.2平衡式和非平衡式回路布局219  
11.6冷却水道回路的设置类型220  
11.6.1直通式冷却水回路220  
11.6.2螺旋式冷却水回路220  
11.6.3隔片式冷却水回路220  
11.6.4喷流式冷却水回路220  
11.6.5传热棒（片）导热式水道220  
11.6.6局部镶块或整体型芯应用铍铜制作220  
11.7定模冷却水道的结构形式221  
11.8动模冷却水道的结构形式223  
11.8.1动模冷却水通道回路类型分类224  
11.8.2动模冷却水通道回路的配置方法及形式225  
11.8.3根据塑件结构形状不同，配置不同的冷却水结构形式227  
11.9冷却系统密封圈的设计235  
11.9.1密封圈的规格尺寸235  
11.9.2密封圈的密封结构类型235  
11.9.3密封圈产生漏水原因分析238  
11.9.4密封圈槽设计要求239  
11.10冷却水管接头设计240  
11.10.1水管接头种类240  
11.10.2水管接头设计要求242  
11.11英制标准水道隔水片的要求244  
11.12水路集成块分配器的设置245  
11.13冷却水系统的水压试验245  
11.14冷却水回路铭牌设计要求245  
11.15斜顶块冷却水回路设计246  
11.16汽车门板动、定模水路设置图例247  
第12章排气系统设计249  
12.1注塑模具内聚积的气体来源249  
12.2排气的重要作用249  
12.3注塑模具排气途径和方法250  
12.3.1分型面设置等高垫块，间隙排气250  
12.3.2分型面开设排气槽排气250  
12.3.3排气杆、顶杆、间隙排气252  
12.3.4推管间隙排气253  
12.3.5动、定模采用镶块结构排气253  
12.3.6利用浇道系统料道末端开设排气槽或冷料穴排气253  
12.3.7设置排气阀强制性排气253  
12.3.8采用“排气钢”排气253  
12.3.9利用型芯排气253  
12.3.10利用模腔底部的排气253  
12.4排气槽设计原则和要点255  
12.5导柱孔开设排气槽255  
第13章侧向分型与抽芯机构257  
13.1侧向分型抽芯机构的定义257  
13.2侧向分型抽芯机构的分类257  
13.3斜导柱滑块抽芯机构258  
13.3.1斜导柱滑块抽芯机构原理258  
13.3.2斜导柱滑块抽芯机构的组成零件258  
13.3.3斜导柱滑块抽芯机构设计原则258  
13.3.4斜导柱滑块抽芯机构的具体要求260  
13.3.5斜导柱的设计要求261  
13.3.6楔紧块的结构形式及装配要求261  
13.3.7滑块的导滑部分形式和装配要求263  
13.3.8滑块的定位基准的确定及定位装置264  
13.3.9组合式滑块的连接机构及滑块镶芯结构要求266  
13.3.10斜导柱滑块的耐磨块结构和要求268  
13.3.11滑块压板和耐磨块的油槽设计要求268  
13.4斜导柱滑块抽芯机构的结构类型269  
13.4.1斜导柱在定模边，驱动八个拼合滑块在动模的抽芯机构269  
13.4.2斜导柱、滑块同在定模的抽芯机构269  
13.4.3斜导柱、滑块同在动模的抽芯机构270  
13.4.4斜导柱在动模、滑块在定模的抽芯机构270  
13.4.5斜导柱、滑块同在动模的滑块内侧抽芯机构271  
13.4.6滑块加斜导柱定模内侧抽芯271  
13.4.7动模内侧抽芯271  
13.4.8多向抽芯机构271  
13.4.9多滑块分级抽芯271  
13.4.10多向组合抽芯274  
13.5先复位机构274  
13.5.1连杆式先复位机构275  
13.5.2摆杆先复位机构275  
13.5.3三角滑块先复位机构275  
13.6滑块弯销式侧向分型抽芯机构276  
13.6.1弯销抽芯机构的常规机构276  
13.6.2弯销内侧抽芯机构276  
13.6.3无楔紧块动模的内侧、外侧抽芯277  
13.6.4有楔紧块动模外侧抽芯277  
13.6.5动模外侧延时抽芯277  
13.6.6动模型芯内侧抽芯278  
13.6.7弯销分级抽芯278  
13.6.8斜弯销侧向抽芯机构279  
13.7斜滑块加T形块的侧向抽芯机构279  
13.7.1斜滑块在动模侧279  
13.7.2斜滑块在动模顶出侧向抽芯机构280  
13.7.3定模滑块+T形块280  
13.7.4“滑块+T形块”的侧向抽芯机构280  
13.8滑块用油压油缸抽芯机构282  
13.8.1油压油缸抽芯机构设计的注意事项282  
13.8.2侧向滑块用油缸抽芯机构的典型结构283  
13.8.3圆弧侧抽芯用油缸的结构284  
13.8.4既抽芯又推件的侧抽芯机构284  
13.8.5液压油缸斜抽芯285  
13.9双向滑块联合抽芯285  
13.10浮块抽芯机构286  
第14章斜顶机构设计288  
14.1斜顶杆的基本结构和分类288  
14.1.1斜顶杆的抽芯原理288  
14.1.2斜顶机构的分类288  
14.2斜顶杆机构设计要求290  
14.3斜顶块设计292  
14.3.1斜顶块设计要求292  
14.3.2斜顶块与斜顶杆连接方法293  
14.4斜顶杆油槽设计要求293  
14.5斜顶杆抽芯结构的选用及优缺点比较294  
14.6斜顶杆滑动组件结构类型294  
14.6.1斜顶杆滚轮结构294  
14.6.2斜顶杆滑块结构设计要求295  
14.6.3斜顶杆采用圆销摇摆滑座机构295  
14.6.4斜顶杆旋转耳座滑槽抽芯装置297  
14.6.5斜顶杆摇摆斜滑槽的标准件298  
14.6.6双杆斜顶机构298  
14.7各种斜顶机构的结构介绍300  
14.7.1滑块上走斜顶机构300  
14.7.2斜滑块向上顶、斜顶杆向下走的斜抽芯机构300  
14.7.3斜向抽芯的斜顶机构302  
14.7.4斜顶联合抽芯机构302  
14.7.5两次顶出的斜顶杆结构302  
第15章脱模机构设计304  
15.1顶出脱模机构的分类304  
15.2脱模机构的设计原则305  
15.3脱模力的计算307  
15.4顶杆脱模机构308  
15.4.1顶杆布置的原则308  
15.4.2顶杆布置具体要求和设计注意事项309  
15.4.3顶杆结构分类和选用310  
15.4.4顶杆和有关零件的配合要求312  
15.5顶管顶出结构及要求313  
15.5.1顶管顶出结构313  
15.5.2顶管结构规范要求314  
15.6顶板顶出设计要点和注意事项316  
15.6.1顶板顶出机构设计要点316  
15.6.2设计时注意事项和应用举例317  
15.7顶块顶出318  
15.8气动顶出320  
15.9液压缸顶出320  
15.10二次顶出和延时顶出322  
15.11螺纹脱模机构323  
15.11.1螺纹脱模机构概况323  
15.11.2内螺纹强行脱模机构323  
15.11.3螺纹自动脱模机构按传动方式分类324  
15.11.4螺纹自动脱模机构按螺纹脱出方式分类325  
15.11.5螺纹自动脱模机构设计要点326  
15.11.6直齿圆柱齿轮的几何要素及尺寸关系327  
第16章模板的强度和刚性330  
16.1模具强度设计的重要性330  
16.2型腔的强度和动模垫板厚度计算331  
16.3根据塑件投影面积用经验值来确定模板和镶件的尺寸334  
16.4避免模板过大过厚335  
第17章模具钢材的选用和热处理337  
17.1塑料模具钢的分类及其性能、用途337  
17.2塑料模具钢的性能要求339  
17.3钢材中合金元素的功能339  
17.4注塑模具钢材选用原则和要求340  
17.5模具钢材的选用应注意的几个问题342  
17.6塑料模具主要零件的材料及热处理选择343  
17.7钢材的热处理相关名词解释344  
17.8模具零件热处理应注意的几个问题346  
17.8.1复杂模具的型芯、型腔加工好后，需要去除应力处理346  
17.8.2氮化处理和氮化钢材的选用347  
17.9钢材的硬度值标注347  
第18章模具企业的标准化工作及模具标准化349  
18.1模具企业的标准体系349  
18.1.1技术标准和技术标准体系349  
18.1.2管理标准和管理标准体系350  
18.1.3工作标准和工作标准体系350  
18.2标准化和企业标准化的概念351  
18.3模具企业标准化的现状351  
18.4模具企业标准化的重要意义352  
18.5模具设计标准化及技术标准的作用352  
18.5.1模具设计标准化的含义352  
18.5.2模具设计标准化的作用352  
18.6模具企业的技术标准内容353  
18.6.1标准的等级与类型353  
18.6.2模具标准中常用基础标准354  
18.7模具企业标准体系制定原则和基本要求354  
18.8模具标准化管理的实施354  
18.9注塑模具目前实行的有关国家标准355  
18.10中国注塑模具的标准件355  
18.11国外注塑模具的三大标准及其标准件356  

下篇 专用模具设计与模具制造、验收360  
第19章精密模具的设计及特点360  
19.1精密注射成型和精密注塑模具的含义360  
19.2精密注塑模具设计要考虑的问题360  
19.2.1模具精度361  
19.2.2可加工性与刚性361  
19.2.3制品脱模性361  
19.2.4从塑料品种方面考虑361  
19.2.5从塑料的收缩率方面考虑361  
19.3精密注射成型的工艺特点362  
19.3.1注射压力高362  
19.3.2注射速度快363  
19.3.3温度控制必须精确363  
19.3.4成型工艺条件的稳定性363  
19.4精密注射成型工艺对注塑机的要求363  
19.4.1注射功率要大363  
19.4.2控制精度要高363  
19.4.3液压系统的反应速度要快364  
19.4.4合模系统要有足够的刚性364  
19.5精密注射成型工艺对注塑模具的要求364  
19.5.1模具应有较高的设计精度364  
19.5.2避免因模具设计不良而使制品出现不均匀收缩365  
19.5.3避免因模具问题使制品出现变形366  
19.5.4对于形状复杂的制品应采用镶块结构366  
19.6精密注塑模具的设计、制造要点366  
19.7精密注塑模具设计需要注意的几个问题368  
19.8注射成型制品最常见的缺陷现象及原因368  
第20章双色注塑模具的设计及特点370  
20.1双色注塑模具的优点370  
20.2双色注塑模具的成型原理371  
20.3双色注塑模具的结构类型371  
20.3.1动模转动180 °的双色模具371  
20.3.2“动模平移”的模具有两个定模和一个动模371  
20.3.3使用由两个注塑系统的角式注塑机成型373  
20.3.4双层注射成型374  
20.4双色注塑模具设计376  
20.4.1设计前核查事项376  
20.4.2确定双色注射的型腔及组合方式376  
20.4.3确定双色注塑模具的注射顺序376  
20.4.4浇注系统设计要求376  
20.4.5选择注射成型设备376  
20.4.6模座与镶件设计377  
20.5双色模具设计技巧377  
20.6双色模具设计要求和设计注意事项379  
20.7包胶模具380  
第21章气辅注塑模具的设计及特点382  
21.1气辅注射成型原理382  
21.2气体辅助注塑技术的优缺点382  
21.2.1气体辅助注射成型优点382  
21.2.2气体辅助注射成型缺点383  
21.3气体辅助注射成型设备383  
21.3.1气辅注射成型设备383  
21.3.2气体辅助注塑系统384  
21.4气体辅助注塑的成型过程和成型周期385  
21.4.1气辅注塑的成型过程385  
21.4.2气体辅助成型周期385  
21.5气辅注射成型的短射法和满射法386  
21.5.1短射法386  
21.5.2满射法386  
21.6气体辅助注射成型制品与模具设计原则388  
21.7气体辅助注射成型应注意的问题388  
21.8气体辅助模具的气嘴位置和气道设计389  
21.8.1气嘴位置设计389  
21.8.2在气道设计时应当注意的问题389  
21.9设计气辅注射成型塑件和气辅模具应注意的问题391  
21.9.1气体辅助成型的塑件设计要求391  
21.9.2气辅模具设计时应当注意的问题391  
21.10气体辅助注射成型的问题及工艺解决方法392  
21.11汽车门板案例393  
第22章吹塑模具的设计及特点395  
22.1吹塑产品简介395  
22.2吹塑成型的定义396  
22.3吹塑成型设备396  
22.3.1挤出装置396  
22.3.2机头397  
22.4吹塑模具结构分类397  
22.4.1挤出吹塑成型397  
22.4.2注塑吹塑成型398  
22.4.3注塑拉伸吹塑成型398  
22.4.4多层吹塑399  
22.5吹塑成型工艺参数399  
22.5.1型坯温度与模具温度399  
22.5.2吹塑压力400  
22.6中空吹塑成型塑件设计400  
22.6.1吹胀比400  
22.6.2延伸比401  
22.6.3螺纹401  
22.6.4圆角401  
22.6.5塑件的支撑面402  
22.6.6脱模斜度和分型面402  
22.7吹塑模具设计402  
22.7.1吹塑模具结构简介402  
22.7.2吹塑模具结构设计要点403  
22.8吹塑模具设计流程403  
22.9吹塑成型工艺404  
22.9.1挤管坯、合模、吹气、冷却404  
22.9.2油箱吹塑模成型工艺过程介绍405  
22.10吹塑油箱产品简介407  
22.11吹塑成型制品的缺陷和对应措施409  
22.11.1产品刀口设计不合理409  
22.11.2产品局部有尖角，成型后壁厚不好控制409  
22.12吹塑模具检查单409  
22.13吹塑模具维修和保养说明书411  
第23章优化模具设计，避免模具失效413  
23.1注塑模具的优化设计要求413  
23.2优秀注塑模具的评定条件413  
23.3设计模具应注意的问题413  
23.4注塑模具常见的失效形式414  
23.5模具寿命415  
23.5.1模具寿命的定义415  
23.5.2影响模具寿命的因素415  
23.6避免模具失效的有效措施416  
23.7模具使用时顶杆损坏原因418  
第24章模具设计评审和设计出错419  
24.1模具设计师的责任和理念419  
24.2做好模具合同输入评审工作420  
24.3塑件的形状、结构及精度分析评审420  
24.3.1塑件结构、形状分析评审的重要作用421  
24.3.2塑料制品设计的一般原则421  
24.3.3塑件常见形状、结构设计审查422  
24.3.4塑件的精度分析424  
24.3.5塑件的使用功能设计审查425  
24.4模具结构设计评审的目的和作用426  
24.4.1模具结构设计评审的目的426  
24.4.2模具结构设计评审的作用426  
24.5模具结构设计的输出评审427  
24.5.1规范评审流程，避免走过场427  
24.5.2模具设计方案的初评审428  
24.5.3利用模流分析，设计浇注系统428  
24.5.4精细评审429  
24.5.5应用模具结构设计评审检查表430  
24.6模具试模评审437  
24.7模具设计出错的定义438  
24.8模具设计出错的原因及其危害性438  
24.9设计出错现象和预防措施438  
24.10避免设计出错，采取有效措施440  
第25章注塑模具制造工艺与工艺过程443  
25.1模具制造工艺有关名词的定义443  
25.1.1工艺的定义443  
25.1.2工序的定义443  
25.1.3工位、工步的定义444  
25.2工艺规程编制444  
25.2.1模具制造工艺规程的定义、内容444  
25.2.2模具制造工艺规程的特点445  
25.2.3工艺规程编制的三个原则445  
25.3模具的生产工艺定额的制定445  
25.3.1生产工艺定额的含义和作用445  
25.3.2制定模具的生产工艺定额的基本要求446  
25.3.3制定生产工艺定额的方法446  
25.3.4生产工艺定额的管理办法447  
25.4编制工艺规程应具备的原始资料447  
25.5编制工艺规程的步骤447  
25.6模具制造的工艺文件内容和格式448  
25.6.1工艺过程卡片448  
25.6.2工艺卡片449  
25.6.3工序卡片451  
25.7零件加工工艺过程所包括的内容452  
25.8成型零件的制造工艺452  
25.8.1成型零件的加工工艺452  
25.8.2成型零件加工工艺组合452  
25.8.3成型零件的结构工艺要素453  
25.8.4成型零件的结构工艺性454  
25.8.5成型零件的工艺基准的确定454  
25.8.6模具零件加工的工艺要点456  
25.9模具制造工艺规程的执行456  
25.10注塑模具常规制造工艺流程457  
25.11质量要求高的模具零件加工过程，如何划分458  
25.12模具零件加工顺序的安排458  
25.13其他非机械加工工序的安排459  
25.14注塑模具的生产过程460  
25.15模具生产的组织形式461  
25.15.1按生产工艺指挥生产461  
25.15.2以模具钳工为核心指挥生产461  
25.15.3全封闭式生产462  
25.15.4以模具钳工组长为主的承包负责制462  
25.16注塑模成型零件加工方法及其制造精度462  
25.16.1零件加工方法与精度462  
25.16.2模具钳工加工462  
25.16.3NC、CNC加工及其制造精度463  
25.17模具成型零件的表面粗糙度464  
25.17.1各种加工方法可达到的Ra值464  
25.17.2塑料模成型件型面粗糙度等级与加工方法465  
第26章数控铣加工467  
26.1数控机床加工设备简介467  
26.2数控铣编程的工作流程468  
26.3数控铣操机工的操作步骤469  
26.4数控铣的操作流程469  
26.5数控铣出错的现象和原因及预防措施470  
26.6数控机床加工精度控制要点473  
26.7数控铣加工要点474  
26.8数控铣安全作业指导书476  
第27章电火花成形加工477  
27.1型腔电火花加工机床的工作原理477  
27.1.1电火花的加工原理477  
27.1.2电火花加工时所需要具备的条件478  
27.2电火花加工机床的组成及作用479  
27.3电火花加工的特点与缺点481  
27.3.1特点481  
27.3.2缺点481  
27.4电极设计与加工482  
27.4.1正确选用电极材料482  
27.4.2电极结构形式的确定483  
27.4.3设计电极时应考虑的因素484  
27.4.4电极尺寸的确定485  
27.4.5电极加工制造486  
27.4.6电极损耗情况和原因分析486  
27.5电极、工件的装夹与调整487  
27.5.1电极的装夹与调整487  
27.5.2工件的装夹与调整488  
27.6电火花加工型腔工艺方法与特点488  
27.6.1单电极平动法488  
27.6.2多电极更换法489  
27.6.3分解电极法489  
27.6.4利用极性效应加工489  
27.7电规准的选择与转换490  
27.7.1电规准定义490  
27.7.2正确选择电规准490  
27.7.3电规准的转换490  
27.8电火花加工工艺过程491  
27.8.1电火花加工工艺491  
27.8.2电火花成型加工工艺491  
27.8.3电火花加工工艺的加工示例492  
27.9电火花加工的操作流程493  
27.10电火花加工的准备494  
27.11控制电火花加工质量的技巧495  
27.12影响电火花加工的质量因素分析497  
27.12.1影响加工精度的主要因素498  
27.12.2形状误差498  
27.12.3影响表面质量的因素498  
27.13电火花加工速度的途径499  
27.13.1提高电火花加工速度的途径499  
27.13.2加工速度与电极消耗、表面粗糙度三者的关联性499  
27.14对电火花加工型腔表面的损伤现象应采取相应对策499  
第28章电火花线切割加工502  
28.1线切割机床和精度502  
28.1.1线切割机床简介502  
28.1.2线切割加工精度503  
28.2电火花线切割加工原理及特点503  
28.2.1工艺原理503  
28.2.2实现电火花线切割的条件504  
28.2.3线切割的加工特点504  
28.2.4线切割的工艺特点504  
28.3做好线切割前的准备工作504  
28.3.1检查机床的工作状态504  
28.3.2检查加工工件的材料505  
28.3.3电极丝初始位置的确定506  
28.3.4电极丝的直径选用506  
28.3.5工作液的选用506  
28.4工件的定位与装夹507  
28.4.1工件的装夹507  
28.4.2常用工件装夹方法507  
28.4.3工件的调整507  
28.4.4电极丝位置的调整510  
28.5线切割工艺参数、应用511  
28.5.1低速走丝线切割常用工艺参数与指标511  
28.5.2线切割的应用511  
28.6电火花线切割加工工艺过程的步骤和要求512  
28.7影响线切割加工质量、精度的因素514  
28.7.1线切割表面粗糙度与切割速度514  
28.7.2线切割的加工精度514  
28.7.3影响线切割精度的因素515  
28.7.4影响表面粗糙度的因素516  
28.8控制线切割加工零件精度的方法516  
28.8.1慢走丝加工尺寸控制精度的方法516  
28.8.2中走丝加工尺寸控制精度的方法516  
28.9线切割加工时应注意的问题516  
28.10改善线切割加工工件表面质量的措施与方法519  
28.10.1加工工艺的正确确定和加工方法的正确选用519  
28.10.2根据加工对象合理选择电参数520  
28.10.3工件精度严重超差的排除方法521  
28.10.4改进线切割加工表面粗糙度的途径521  
28.10.5采取减小残余应力影响的工艺措施522  
28.11电火花线切割加工安全技术规程522  
第29章机床加工精度与模具质量控制525  
29.1零件的加工质量525  
29.1.1加工精度的定义525  
29.1.2机械加工的表面质量526  
29.1.3影响成型件型面质量的因素与控制526  
29.2产生加工误差的因素526  
29.2.1工艺系统的几何误差527  
29.2.2工艺系统受力变形所引起的误差529  
29.2.3工艺系统受热变形所引起的误差529  
29.2.4工件内应力所引起的误差530  
29.3模具制造过程的控制530  
29.4提高加工精度的工艺措施532  
29.5表面质量的含义及其对零件使用性能的影响533  
29.6影响表面质量的工艺因素及其控制方法533  
第30章注塑模具的装配535  
30.1读懂注塑模具的装配图536  
30.2注塑模具的装配要求536  
30.3模具装配要点538  
30.3.1做好装配前的准备工作538  
30.3.2正确选择模具的装配基准538  
30.3.3装配程序和装配要点539  
30.4模具的装配精度要求539  
30.4.1模具的装配精度内容及要求539  
30.4.2影响模具精度的主要因素541  
30.5注塑模具的装配方法541  
30.5.1互换装配法541  
30.5.2调整法装配特点和注意事项542  
30.5.3修配法装配特点和注意事项543  
30.5.4装配时的研配原则543  
30.6模具装配注意事项544  
30.7模具标准件的装配545  
30.7.1装配前的检查545  
30.7.2标准件的工艺性加工545  
30.8模具装配中的连接与固定545  
30.8.1螺纹连接545  
30.8.2过盈连接546  
30.8.3热装连接工艺547  
30.9模具零部件的装配检查548  
30.9.1分型面及成型部位的检验、调试和修配548  
30.9.2浇注系统的检查549  
30.9.3侧抽系统的检查549  
30.9.4推出系统的检查549  
30.9.5导向系统的检查549  
30.9.6外形尺寸及安装尺寸的检查549  
30.9.7模具温度控制系统的检查549  
30.9.8装配零件的定位检查549  
30.9.9动模部件装配检查550  
30.9.10其他注意事项的检查550  
30.10注塑模具配模过程调整及精度控制551  
第31章注塑模具试模与成型工艺553  
31.1注塑机组成结构简介553  
31.2常用注塑机型号规格555  
31.3注塑机与模具匹配的主要参数556  
31.4注射成型原理及其工艺过程556  
31.4.1注射成型原理556  
31.4.2注射成型工艺过程557  
31.5常用塑料的注射工艺参数558  
31.5.1温度558  
31.5.2压力559  
31.5.3成型周期560  
31.5.4常用塑料的注射成型工艺参数561  
31.6注射模具试模的目的和要求562  
31.6.1注射模具试模的目的562  
31.6.2通过试模检查模具的主要性能562  
31.7模具试模前要做的准备工作562  
31.8模具安装及调模步骤563  
31.8.1安装模具563  
31.8.2开机锁模563  
31.8.3锁模力的调节563  
31.9试模顺序和操作要领564  
31.10试模工作的注意事项565  
31.11试模记录566  
31.12试模过程中出现的问题分析567  
31.12.1模具结构及尺寸的不合理567  
31.12.2模具制造精度达不到要求567  
31.12.3模具的配套部分不完善567  
31.12.4试模后，修模时间长、多次试模568  
31.13试模报告568  
31.14制品成型缺陷原因及对策569  
31.15注射模试模常见问题及调整571  
第32章注射模具质量管理及模具验收573  
32.1质量管理573  
32.1.1质量相关的定义573  
32.1.2质量的重要意义574  
32.1.3质量观念发展历程574  
32.1.4质量管理发展阶段574  
32.1.5模具质量管理七项原则575  
32.2质量管理的组成部分576  
32.3质量管理体系构成576  
32.3.1组织架构的保证体系576  
32.3.2规章制度的保证体系577  
32.3.3质量标准的保证体系577  
32.3.4资源配置的保证体系577  
32.3.5持续改进活动的保证577  
32.4模具生产过程中的控制方法577  
32.4.1操作者的质量监控577  
32.4.2检查员的质量监控577  
32.4.3车间质量管理小组的质量监控578  
32.5注射模具质量剖析578  
32.6塑料注塑模零件的技术条件579  
32.6.1塑料注射模零件的要求579  
32.6.2检验580  
32.6.3零件要求580  
32.7模具验收内容581  
32.7.1模具外观检查验收581  
32.7.2模具总装验收582  
32.7.3模具空运转检查验收584  
32.7.4模具试模验收584  
32.7.5制品检查验收585  
32.7.6模具包装和开箱验收586  
32.8模具验收标准587  
32.8.1验收模具的依据587  
32.8.2模具制造中的技术检验的主要内容587  
32.8.3模具验收时应检查的项目和内容588  
32.9注塑模具常见的质量问题588