为了帮助企业透彻掌握IATF 16949六大工具，从而应用到企业的管理实践中，本书详细讲解了IATF 16949六大工具。本书包括六个部分，分别为APQP先期产品质量策划、CP控制计划、FMEA失效模式及影响分析、PPAP生产件批准程序、SPC统计过程控制、MSA测量系统分析，每部分都配有可移植的实用案例。

讲解清晰、便于应用、案例丰富，这是本书的突出特点。本书适合各行业的质量经理、质量工程师、内审员、质量管理体系负责人、工程技术人员以及组织里的各级管理人员在工作中阅读使用。

前言

作者简介

第一部分APQP先期产品质量策划

第1章APQP概述002

1.1APQP的来历以及进行APQP的好处002

1.2制定APQP手册的目的002

1.3APQP的特点003

1.3.1先期产品质量策划的PDCA循环003

1.3.2结构化的方法004

1.4开展APQP的组织004

1.5何时进行APQP005

1.6开展APQP的基本要求005

1.6.1组建小组005

1.6.2确定范围008

1.6.3做好小组间的沟通009

1.6.4做好培训工作009

1.6.5重视采购工作010

1.6.6顾客和组织的参与016

1.6.7运用并行工程016

1.6.8制定控制计划018

1.6.9解决策划中的问题018

1.6.10制定开展APQP工作的进度计划019

1.6.11与进度图相关的计划020

1.7APQP的5个阶段021

1.7.1APQP 5个阶段概述021

1.7.2APQP的责任范围021

1.7.3国内企业产品设计和开发的阶段022

1.7.4产品设计和开发阶段划分的比较028

第2章APQP各阶段的工作029

2.1计划和确定项目阶段029

2.1.1计划和确定项目阶段的输入029

2.1.1.1顾客的声音029

2.1.1.2经营计划和营销策略031

2.1.1.3产品/过程基准数据031

2.1.1.4产品/过程设想033

2.1.1.5产品可靠性研究033

2.1.1.6顾客输入034

2.1.2计划和确定项目阶段的输出035

2.1.2.1设计目标035

2.1.2.2可靠性和质量目标035

2.1.2.3初始物料清单035

2.1.2.4初始过程流程图036

2.1.2.5初始产品和过程特殊特性的识别037

2.1.2.6产品保证计划042

【案例2-1】设计任务书——产品保证计划042

2.1.2.7产能规划044

2.1.2.8领导支持045

2.1.2.9变更管理045

2.1.2.10APQP项目进度跟进（完成状态跟进）050

2.1.2.11风险评估和缓解计划050

2.2产品设计和开发阶段052

2.2.1设计失效模式和影响分析（DFMEA）052

2.2.2可制造性、装配和服务设计054

2.2.3设计验证055

2.2.4设计评审056

2.2.5样件制造控制计划的编制及样件制造060

2.2.6工程图样（包括数学数据）060

2.2.7工程规范（产品标准）062

2.2.8材料规范（材料、零部件标准）062

2.2.9图样和规范的更改064

2.2.10新设备、工装和设施要求064

2.2.11产品和过程的特殊特性067

2.2.12量具/试验设备要求069

2.2.13小组可行性承诺和领导支持069

2.3过程设计和开发阶段073

2.3.1包装标准和规范074

2.3.2产品/过程质量系统的检查074

2.3.3过程流程图078

2.3.4平面布置图079

2.3.5过程失效模式和影响分析（PFMEA）081

2.3.6试生产控制计划083

2.3.7过程指导书085

2.3.8测量系统分析计划086

2.3.9初始过程能力研究计划086

2.3.10领导支持087

2.4产品和过程确认阶段087

2.4.1试生产（SPR）088

2.4.2测量系统分析（MSA）089

2.4.3初始过程能力研究089

2.4.4生产件批准（PPAP）089

2.4.5生产确认测试090

2.4.6包装评价091

2.4.7生产控制计划091

2.4.8质量策划验收和领导支持092

2.5反馈、评定和纠正措施阶段097

2.5.1减少变差097

2.5.2提高顾客满意度098

2.5.3改善顾客服务和交付098

2.5.4有效利用经验教训/最佳实践099

第3章APQP实施的几个要点100

3.1APQP工作流程的选择100

3.1.1自主研发的较为复杂的产品的设计和开发流程100

【案例3-1】自主研发的较为复杂的产品的设计和开发流程101

3.1.2顾客提供图纸的产品的设计和开发流程106

【案例3-2】顾客提供图纸的产品的设计和开发流程106

3.2APQP中职责的确定108

3.2.1跨功能小组职责的确定108

3.2.2各部门在APQP中的职责109

3.3APQP工作计划的制定与跟进111

3.3.1APQP工作计划的制定111

【案例3-3】APQP工作计划书111

3.3.2APQP工作计划的跟进115

【案例3-4】APQP工作计划跟进表116

3.4里程碑、节点管理117

3.4.1APQP中的节点管理说明117

3.4.2APQP中的节点管理表单的使用120

3.5产品图样及设计文件的编号132

3.5.1产品图样及设计文件编号的一般要求132

3.5.2产品图样编号方式132

3.5.3产品设计文件编号方式136

【案例3-5】产品图样和技术文件的编号方法137

3.6产品图样及设计文件的更改控制143

3.6.1产品图样及设计文件更改控制的基本要求143

3.6.2不同阶段中产品设计更改的方式144

3.6.3设计更改的方法145

3.7工艺文件的编号145

3.7.1工艺文件编号的基本要求145

3.7.2工艺文件编号的组成145

3.7.3工艺文件编号举例147

3.8工艺文件的更改控制147

3.8.1工艺文件更改控制的基本要求147

3.8.2不同阶段中工艺文件更改的方式148

3.8.3工艺文件更改的方法与流程148

3.9APQP程序文件及记录实例150

3.9.1APQP程序文件实例150

【案例3-6】APQP控制程序（有设计责任）150

3.9.2与APQP程序文件配套的记录167

第二部分CP控制计划

第4章控制计划186

4.1控制计划概述186

4.1.1控制计划的定义186

4.1.2控制计划的内容186

4.1.3控制计划的作用187

4.2制定控制计划的时机188

4.2.1样件试制控制计划189

4.2.2试生产控制计划189

4.2.3生产控制计划191

4.3与控制计划有关的事项192

4.3.1特殊特性192

4.3.2传递特性（PTC）193

4.3.3防错确认195

4.3.4家族控制计划196

4.3.5相互依存的过程和/或控制计划196

4.3.6返工和返修过程197

4.3.7反应计划199

4.3.8100%目视检查199

4.3.9“黑匣子”过程200

4.3.10没有设计责任的组织200

4.3.11指定供应200

4.4控制计划开发（控制计划的编制）201

4.4.1控制计划开发的基本要求201

4.4.2CP团队和APQP团队之间的时间安排和协调202

4.4.3控制计划开发过程的输入和输出202

4.4.4控制计划开发的流程205

4.4.5控制计划标准表格的填写说明206

4.4.6控制计划开发时的注意事项214

4.4.7控制计划开发实例218

【案例4-1】控制计划（实例）219

4.5有效使用控制计划224

4.5.1逆向PFMEA224

4.5.2作为控制计划验证的分层过程审核226

4.5.3高度自动化过程中的控制计划229

4.5.4使用基础FMEA和家族FMEA230

4.5.5储存和搬运中相关风险的控制232

4.5.6与控制计划相关的异常管理232

第三部分FMEA失效模式及影响分析

 第5章FMEA概述236

5.1与FMEA有关的术语和定义236

5.1.1FMEA的定义236

5.1.2与FMEA有关的术语236

5.2FMEA的分类238

5.2.1FMEA的类型238

5.2.2DFMEA与PFMEA的关系239

5.2.3 FMEA的使用情况241

5.2.4FMEA在APQP中的时序位置242

5.2.5FMEA在顾客要求展开中的位置243

5.3FMEA的基本要求244

5.3.1组建FMEA团队244

5.3.2FMEA的工作原则247

5.3.3创建基础FMEA、家族FMEA248

5.3.4实施FMEA应注意的问题250

5.3.5FMEA的更新与维护251

第6章DFMEA的实施253

6.1DFMEA概述253

6.1.1DFMEA的特征253

6.1.2DFMEA的用途254

6.1.3DFMEA中要考虑的“顾客”254

6.1.4DFMEA分析的主要对象254

6.1.5DFMEA分析注意事项254

6.2DFMEA的实施步骤255

6.2.1DFMEA步骤一：策划和准备255

6.2.2DFMEA步骤二：结构分析263

6.2.3DFMEA步骤三：功能分析268

6.2.4DFMEA步骤四：失效分析276

6.2.5DFMEA步骤五：风险分析284

6.2.6DFMEA步骤六：优化改进298

6.2.7DFMEA步骤七：结果文件化303

【案例6-1】DFMEA工作总结报告304

6.3DFMEA的实施案例306

【案例6-2】DFMEA实施过程306

第7章PFMEA的实施309

7.1PFMEA概述309

7.1.1PFMEA的特征309

7.1.2PFMEA的用途309

7.1.3PFMEA中要考虑的“顾客”310

7.1.4PFMEA分析的对象310

7.1.5PFMEA分析注意事项310

7.2PFMEA的实施步骤311

7.2.1PFMEA步骤一：策划和准备312

7.2.2PFMEA步骤二：结构分析316

7.2.3PFMEA步骤三：功能分析319

7.2.4PFMEA步骤四：失效分析326

7.2.5PFMEA步骤五：风险分析333

7.2.6PFMEA步骤六：优化改进345

7.2.7PFMEA步骤七：结果文件化350

【案例7-1】PFMEA工作总结报告351

7.3PFMEA的实施案例354

【案例7-2】PFMEA实施过程354

第四部分PPAP生产件批准程序

第8章PPAP358

8.1PPAP概述358

8.1.1PPAP的作用358

8.1.2PPAP的适用范围360

8.1.3PPAP中的重要术语360

8.2提交PPAP的时机363

8.2.1需要获得顾客批准的原则363

8.2.2需要通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况363

8.2.3需要提交PPAP批准的情况364

8.3PPAP提交等级及提交所需的实物和资料365

8.3.1提交等级的划分365

8.3.2各等级需要提交/保存的实物和资料366

8.4PPAP的过程要求366

8.4.1PPAP生产的要求——有效的生产366

8.4.2PPAP提交的基本要求367

8.4.3PPAP提交的项目、记录及其要求367

8.5零件提交状态（零件提交的处理结果）378

8.6PPAP记录的保存379

【案例8-1】顾客生产件批准控制程序（公司作为供货方）379

【案例8-2】零件提交保证书（PSW）及填写说明383

【案例8-3】外观批准报告及其填写386

第五部分SPC统计过程控制

第9章过程能力研究390

9.1过程控制与过程能力390

9.1.1影响过程质量的因素及研究过程能力的原因390

9.1.2过程能力和过程绩效393

9.2过程能力指数与过程绩效指数396

9.2.1过程能力指数的计算396

9.2.2过程绩效指数的计算399

9.2.3过程能力指数与过程绩效指数的联合运用400

【案例9-1】Cp与Pp的联合运用401

9.2.4过程能力的判断与处置401

9.3过程能力指数与不合格品率、西格玛水平404

9.3.1用过程能力指数计算不合格品率（p）404

9.3.2用过程能力指数计算西格玛水平404

9.4过程能力研究405

9.4.1过程能力研究步骤405

9.4.2过程能力研究实例408

【案例9-2】过程能力研究实例（Ppk）408

【案例9-3】过程能力研究实例（Cpk）410

9.5过程因素分析414

9.5.1过程因素分析步骤414

9.5.2过程质量的主导因素416

9.5.3提高过程能力指数的途径417

9.5.4过程因素（5M1E）控制418

9.6设备能力与设备能力指数419

【案例9-4】用MINITAB进行过程能力研究（Cpk）422

【案例9-5】用MINITAB进行过程能力研究（Ppk）426

第10章控制图431

10.1控制图的原理431

10.1.1过程质量波动的统计规律性431

10.1.2控制图定义与原理432

10.2控制图的控制对象与应用范围434

10.2.1控制图的控制对象434

10.2.2控制图的应用范围434

10.3控制图的种类435

10.3.1按照用途分435

10.3.2按照数据的性质分436

10.4控制图应用的一般程序438

10.5控制图的判断准则445

10.5.1控制图的分区445

10.5.2控制图的判断准则——过程异常的8种模式445

10.6控制图的两类错误及检出力449

10.6.1控制图的两类错误449

10.6.2检出力450

10.7控制图在应用中常见的问题451

10.8过程改进策略452

10.9控制图实例（标准值未给定的控制图）454

10.9.1x － R控制图应用实例454

【案例10-1】 x － R控制图应用实例454

10.9.2x － s控制图应用实例459

【案例10-2】x－s控制图应用实例459

10.9.3Me - R（x~ － R）控制图应用实例462

【案例10-3】Me - R（x~- R）控制图应用实例462

10.9.4x - MR（x - Rs）控制图应用实例466

【案例10-4】 x - MR（x - Rs）控制图应用实例466

10.9.5p不合格品率控制图应用实例468

【案例10-5】p控制图应用实例（子组容量不等，各子组分别计算控制限）469

【案例10-6】p控制图（75%n≤ni≤ 125%n）471

【案例10-7】p控制图应用实例（转换为标准化值Z）474

【案例10-8】p控制图（子组容量相等）477

10.9.6np不合格品数控制图应用实例480

【案例10-9】np控制图应用实例480

10.9.7不合格数控制图（c图）应用实例482

【案例10-10】不合格数控制图（c图）应用实例482

10.9.8单位不合格数控制图（u图）应用实例484

【案例10-11】u控制图应用实例484

10.10标准值给定的控制图487

10.10.1标准值给定的控制图的说明487

10.10.2标准值给定的控制图的应用487

【案例10-12】标准值给定的控制图应用实例488

【案例10-13】用MINITAB制作x － R控制图490

第六部分MSA测量系统分析

第11章MSA概述498

11.1测量系统498

11.1.1表征数据质量的统计特征量498

11.1.2测量系统的基本概念499

11.1.3测量系统的变差500

11.1.4测量系统的基本要求504

11.2MSA的时机505

11.3MSA的流程505

11.4MSA的准备与注意事项506

11.4.1MSA计划的制定506

11.4.2量具的准备508

11.4.3测试操作人员和分析人员的选择509

11.4.4分析用样品的选择 509

11.4.5MSA的注意事项509

第12章计量型测量系统分析511

12.1稳定性分析511

12.1.1稳定性分析过程511

12.1.2稳定性分析案例512

【案例12-1】测量系统稳定性分析报告513

12.2偏倚分析515

12.2.1偏倚分析——独立样本法515

【案例12-2】测量系统偏倚分析报告（独立样本法）517

12.2.2偏倚分析——控制图法519

12.3线性分析527

12.3.1线性概述527

12.3.2线性分析方法528

【案例12-3】测量系统线性分析报告532

12.4重复性和再现性分析的原理535

12.4.1重复性分析535

12.4.2再现性分析537

12.4.3零件间的变差分析538

12.4.4测量数据的结构分析541

12.4.5测量系统的分辨力与分级数542

12.4.6测量系统重复性和再现性GRR的接受准则543

12.5重复性和再现性分析——均值和极差法545

12.5.1数据的收集程序546

12.5.2收集数据后的计算程序547

12.5.3数据计算及结果分析说明550

【案例12-4】测量系统重复性和再现性分析实例558

12.6重复性和再现性分析——方差分析法561

12.6.1数据收集561

12.6.2平方和的分解与方差分析562

12.6.3测量系统分析——方差分析法564

12.6.4交互作用不存在时的方差分析565

【案例12-5】测量系统分析（交叉方差分析法）566

12.7极差法571

12.7.1极差法简介571

12.7.2极差法应用程序572

12.8破坏性试验的测量系统分析573

12.8.1何为破坏性测量573

12.8.2破坏性试验的测量系统分析方法——嵌套方差分析法573

【案例12-6】破坏性试验测量系统分析578

12.8.3破坏性试验的测量系统分析方法——三相控制图法581

12.9自动化检测中的测量系统分析584

12.9.1类型Ⅰ(Type Ⅰ)研究584

【案例12-7】自动化测量系统TypeⅠ研究586

12.9.2自动化测量系统重复性研究589

【案例12-8】自动化测量系统重复性研究589

12.10MINITAB使用案例592

【案例12-9】用MINITAB做线性与偏倚分析592

第13章计数型测量系统分析596

13.1小样法596

13.2属性一致性研究（Kappa）/假设试验分析法597

13.2.1未知基准值的一致性分析598

13.2.2已