适读人群 ：热处理工程技术人员和工人，从事机械零件设计、制造的工程技术人员，相关专业的在校师生和科研人员
1）本书作者在参阅大量国内外文献资料的基础上，结合自己多年来从事热处理技术工作积累的实践经验，精心汇总编写了这本《金属热处理工艺方法700种》。书中介绍的700多种金属热处理工艺方法既包含了生产实践中广泛应用的成熟工艺方法，又兼顾了近年来发展的新工艺方法。 
2）这是一本金属热处理工艺方法大全，也是一本制订热处理工艺的必备参考书。

本书系统地介绍了700多种金属热处理工艺方法。其主要内容包括：金属的退火和正火、金属的淬火、金属的回火和时效、金属的表面淬火、金属的化学热处理、金属的气相沉积、金属的形变热处理和金属的复合热处理。本书全面贯彻了现行的热处理技术标准及相关的金属材料标准，既包含了生产实践中广泛应用的成熟工艺方法，又兼顾了近年来发展的新工艺方法。本书内容覆盖面广，简明扼要，具有系统性、实用性、新颖性。

前言 
第1章金属的退火和正火1 
1.完全退火1 
2.亚共析钢钢锭的完全退火2 
3.亚共析钢锻轧钢材的完全退火2 
4.冷拉钢材料坯的完全退火3 
5.不完全退火3 
6.过共析钢及莱氏体钢钢锭的不完全退火4 
7.过共析钢锻轧钢材的不完全退火4 
8.亚共析钢冷拉坯料的不完全退火4 
9.扩散退火（均匀化退火）5 
10.低温退火5 
11.钢锭的低温退火6 
12.热锻轧钢材的低温退火6 
13.中间退火（软化退火）6 
14.冷变形加工时的中间退火7 
15.热锻轧钢材的中间退火7 
16.再结晶退火7 
17.低碳钢的再结晶退火8 
18.不锈钢的再结晶退火8 
19.铝合金及铜合金的再结晶退火8 
20.去应力退火9 
21.热锻轧材及工件的去应力退火9 
22.冷变形钢材的去应力退火10 
23.奥氏体不锈钢的去应力退火10 
24.铸铁的去应力退火11 
25.软磁材料的去应力退火11 
26.非铁金属和耐热合金的去应力退火11 
27.预防白点退火11 
28.低碳低合金钢的预防白点退火12 
29.中合金钢的预防白点退火12 
30.高合金钢的预防白点退火13 
31.大型锻件的预防白点退火13 
32.晶粒粗化退火13 
33.等温退火14 
34.球化退火15 
35.低温球化退火15 
36.一次球化退火16 
37.等温球化退火17 
38.周期（循环）球化退火18 
39.正火球化退火19 
40.高速钢快速球化退火20 
41. Cr12钢的高温快速预冷球化退火21 
42. T10A钢的快速球化退火21 
43. GCr15钢的快速球化退火22 
44.保护气氛退火23 
45.光亮退火23 
46.快速连续光亮退火24 
47.盐浴退火24 
48.装箱退火25 
49.真空退火25 
50.真空-保护气氛退火26 
51.局部退火27 
52.两次处理快速退火27 
53.可锻化退火28 
54.快速可锻化退火28 
55.球墨铸铁的低温石墨化退火29 
56.球墨铸铁的高温石墨化退火29 
57.球墨铸铁的高-低温石墨化退火30 
58.球状石墨化退火30 
59.低温石墨化退火31 
60.锻（轧）热退火31 
61.锻热等温退火31 
62.铸造余热退火32 
63.感应加热退火33 
64.亚温退火34 
65.常规正火34 
66.亚温正火35 
67.等温正火36 
68.高温正火37 
69.水冷正火37 
70.风冷正火37 
71.喷雾正火37 
72.多次正火38 
73.消除带状组织的正火38 
74.球墨铸铁高温完全奥氏体化正火39 
75.球墨铸铁中温部分奥氏体化正火40 
76.球墨铸铁快速正火40 
77.铸造余热正火41 
78.球墨铸铁余热正火41 
79.感应穿透加热正火41 
80.球墨铸铁“零保温”正火、不回火42 
81.锻热正火43 
参考文献44 
第2章金属的淬火46 
82.完全淬火46 
83.不完全淬火49 
84.中碳钢的亚温淬火50 
85.不锈钢的亚温淬火51 
86.中温渗碳亚温淬火52 
87.低碳钢双相区淬火53 
88.低碳钢双相区二次淬火53 
89.灰铸铁的淬火54 
90.球墨铸铁的淬火54 
91.高速钢的部分淬火55 
92.高速钢的低温淬火55 
93.余热淬火55 
94.锻热淬火56 
95.铸热淬火57 
96.直接淬火57 
97.二次（重新）加热淬火58 
98.两次淬火58 
99.不锈钢的二次淬火59 
100.正火+淬火59 
101.高温回火+淬火60 
102.预热淬火60 
103.预冷淬火（延迟淬火）61 
104.局部淬火61 
105.薄层淬火62 
106.短时加热淬火62 
107.“零保温”淬火62 
108.快速加热淬火63 
109.可控气氛加热淬火64 
110.氮基气氛洁净淬火65 
111.滴注式保护气氛光亮淬火65 
112.涂层淬火66 
113.包装淬火66 
114.硼酸保护光亮淬火67 
115.真空淬火67 
116.真空油冷淬火69 
117.真空高压气体淬火69 
118.真空硝盐淬火71 
119.循环加热淬火71 
120.流态床加热淬火72 
121.流态床淬火冷却73 
122.脉冲淬火73 
123.感应穿透加热淬火73 
124.渗碳后感应穿透加热淬火74 
125.通电加热淬火75 
126.盐浴加热淬火75 
127.单液淬火76 
128.风冷淬火78 
129.有机聚合物水溶液淬火78 
130.热浴淬火79 
131. 动液淬火80 
132.喷液淬火81 
133.喷雾淬火82 
134.双液淬火82 
135.三液淬火83 
136.大型锻模水-气混合物淬火83 
137.大锻件水-气混合物淬火84 
138.数字化淬火冷却控制技术（ATQ）84 
139.单槽双液淬火85 
140.间断淬火85 
141.磁场冷却淬火86 
142.磁场等温淬火86 
143.超声波淬火87 
144.浅冷淬火87 
145.超低温淬火88 
146.冷处理88 
147.液氮气体深冷处理89 
148.模具钢的深冷处理89 
149.高速钢刀具的深冷处理90 
150.轴承钢的深冷处理91 
151.铸造铝合金的冷处理91 
152.磁场深冷处理92 
153.马氏体分级淬火92 
154.马氏体等温淬火94 
155.等温分级淬火94 
156.真空气体分级淬火95 
157.贝氏体等温淬火96 
158.灰铸铁的贝氏体等温淬火97 
159.球墨铸铁的贝氏体等温淬火98 
160.分级等温淬火98 
161.二次贝氏体等温淬火99 
162.珠光体等温淬火100 
163.预冷等温淬火100 
164.预淬等温淬火100 
165.微畸变淬火101 
166.无畸变淬火102 
167.碳化物微细化淬火102 
168.碳化物微细化处理103 
169.晶粒超细化淬火103 
170.晶粒超细化循环淬火103 
171.晶粒超细化的室温形变淬火104 
172.晶粒超细化的高温形变淬火105 
173. GCr15钢的双细化淬火105 
174.低碳钢的强烈淬火106 
175.中碳钢的高温淬火107 
176.超高温淬火108 
177.过共析钢高温淬火109 
178.渗碳件冷处理110 
179.自热回火淬火110 
180.马氏体等温淬火+ 马氏体分级淬火111 

热处理工艺在机械制造中占有十分重要的地位，既是制造业的基础技术，又是机械制造的核心技术，其涉及机械、电子、汽车、拖拉机、摩托车、航空航天、军工、高铁、轨道交通、船舶、化工、冶金、家电、建材等各个行业，应用范围十分广泛。近20年来我国热处理行业得到快速发展，伴随先进热处理装备的引进，大量先进的热处理工艺也得到了应用，在一定程度上满足了金属零部件的要求。但与先进国家相比，我国的热处理技术还有较大的差距，技术整体处于落后状态。主要表现在热处理后的产品寿命偏低，导致钢材损耗巨大，并且热处理能耗较大、成本较高，难以满足高端机械装备的要求，使我国机械装备处于弱势地位。这已经引起了国家有关部门的高度重视，国家组织了科研院所、高校及企业近300位专家编写了《中国热处理与表层改性技术路线图》，指明了未来热处理的发展方向。 
雷廷权老师与傅家骐老师于1982年编写出版了《热处理工艺方法300种》一书。该书于1998年进行了修订，出版了《金属热处理工艺方法500种》。这两本书深受读者欢迎，共发行了近10万册。《金属热处理工艺方法500种》一书出版至今也已近20年了，这期间伴随国民经济的快速发展，我国热处理工艺装备水平不断提升，先进热处理工艺与高效优质材料得到了广泛应用，热处理标准化体系日趋完善。为适应广大读者的需求，重新编写了这本《金属热处理工艺方法700种》。 
本书全面贯彻了现行的热处理技术标准及相关的金属材料标准，既包含了生产实践中广泛应用的成熟工艺方法，又兼顾了近年来发展的新工艺方法。本书收集并精选了大量的气相沉积工艺方法（如化学气相沉积、物理气相沉积等）、表面相变热处理工艺方法（如磨削加热淬火、高能束加热表面淬火等）、复合热处理工艺方法［如化学热处理或气相沉积 + 化学热处理复合、化学热处理 + 气相沉积复合、离子注入 + 气相沉积复合、表面形变强化 + 化学热处理复合、化学热处理 + 表面形变复合、冷形变（或形变热处理）+ 化学热处理复合等］及新的热处理工艺方法（如数字化淬火冷却控制技术、模压感应淬火、精密控制渗碳、精密气体渗氮、微波渗碳、活性屏离子渗氮、纳米化渗氮、直生式气氛渗碳、太阳能合金化、激光稀土合金化等）。本书以条块形式进行介绍，内容全面、新颖，理论与实际相结合，实用性、针对性强。同时，结合当前热处理生产需要，重点介绍了提高热处理质量、延长工件寿命、节能减排等方面的工艺方法。 
本书的编写目的是为热处理工程技术人员、工人，从事机械零件设计、制造的工程技术人员，以及相关专业的在校师生和科研人员提供一本全面了解金属热处理工艺方法的技术资料。 
在本书的编写过程中，作者参阅并引用了一些有关方面的专著和文章，在此谨向这些作者表示衷心感谢！ 
由于作者水平和取材有限，书中难免存在不足之处，恳求读者和专家批评指正。 

金荣植