目录

前言

第1卷金属切削常用技术标准及应用

第1章常用技术资料1

11常用资料1

111国家及行业标准编号1

112主要元素的化学符号、相对原子

质量和密度2

113常用单位换算3

12产品几何技术规范5

121极限与配合5

1211术语和定义5

1212基本规定8

1213孔、轴的极限偏差与配合18

1214一般公差80

122工件几何公差的标注和方法81

1221符号81

1222用公差框格标注几何公差的

基本要求84

1223几何公差标注示例84

1224图样上标注公差值的规定95

1225公差值表96

1226形状和位置公差未注

公差值102

123表面结构103

1231基本术语新旧标准的

对照103

1232表面结构参数新旧标准的

对照103

1233评定表面结构的参数及数值

系列104

1234技术产品文件中表面结构的

表示法105

1235表面结构要求在图样和其他

技术文件中的标注方法108

1236各级表面结构的表面特征及

应用举例111

第2章机械制图112

21基本规定112

211图纸幅面和格式112

212标题栏和明细栏113

213比例115

214字体116

215图线116

216剖面符号119

22图样画法119

221视图119

222剖视122

223断面图124

224局部放大图126

225简化画法127

23尺寸注法136

231基本规则136

232标注尺寸三要素136

233标注尺寸的符号140

234简化注法142

24常用零件画法146

241螺纹及螺纹紧固件146

242齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及

链轮的画法150

243矩形花键的画法及其尺寸

标注152

244弹簧的画法153

245中心孔表示法156

246滚动轴承表示法157

247动密封圈表示法167

248焊缝画法173

25轴测图180

251一般规定180

252圆的轴测投影图画法181

253轴测图的剖面线画法182

254轴测图上的尺寸标注184

第3章机械零件186

31螺纹186

311普通螺纹（M）186

3111普通螺纹牙型186

3112普通螺纹的直径与螺距

系列186

3113普通螺纹的基本尺寸190

3114普通螺纹公差192

3115标记方法及标记示例203

312梯形螺纹（30°）（Tr）204

3121梯形螺纹牙型204

3122梯形螺纹的直径与螺距

系列205

3123梯形螺纹的基本尺寸206

3124梯形螺纹公差207

3125梯形螺纹旋合长度213

3126标记方法及标记示例214

313锯齿形螺纹（B）214

3131锯齿形（3°、30°）螺纹

牙型214

3132锯齿形螺纹的直径与螺距

系列215

3133锯齿形螺纹的基本尺寸216

3134锯齿形螺纹公差217

3135标记方法及标记示例223

31455°管螺纹224

314155°密封管螺纹224

314255°非密封管螺纹227

31560°密封管螺纹229

3151螺纹术语及代号229

3152螺纹牙型及牙型尺寸229

3153圆锥管螺纹的基本尺寸及其

公差230

3154圆柱内螺纹的基本尺寸及

公差232

3155有效螺纹长度232

3156倒角对基准平面理论位置的

影响232

3157标记方法及标记示例233

316米制密封螺纹（Mc、Mp）233

3161牙型233

3162基准平面位置233

3163公称尺寸234

3164公差234

3165螺纹长度235

3166标记方法及标记示例235

317寸制惠氏螺纹235

3171牙型235

3172寸制惠氏螺纹的标准

系列235

3173公称尺寸236

3174公差237

3175标记方法及标记示例238

32齿轮238

321渐开线圆柱齿轮238

3211基本齿廓和模数238

3212圆柱齿轮的几何尺寸

计算240

3213齿轮精度242

3214验收及评定标准250

3215齿厚250

3216侧隙250

3217中心距和轴线平行度251

3218轮齿的接触斑点252

3219齿面表面粗糙度的

推荐值253

32110齿轮坯的精度254

322齿条257

3221齿条的几何尺寸计算257

3222齿条精度257

323锥齿轮264

3231锥齿轮基本齿廓尺寸

参数264

3232模数264

3233直齿锥齿轮几何尺寸

计算265

3234锥齿轮精度267

324圆柱蜗杆和蜗轮271

3241圆柱蜗杆的类型及基本

齿廓271

3242圆柱蜗杆的主要参数272

3243圆柱蜗杆传动几何尺寸

计算277

3244圆柱蜗杆、蜗轮精度278

33键、花键和销296

331键296

3311平键296

3312半圆键301

3313楔键303

3314切向键307

332花键309

3321花键连接的类型、特点和

应用309

3322矩形花键310

3323圆柱直齿渐开线花键313

333销330

3331销的类型及应用范围330

3332常用销的型式和尺寸332

34链和链轮342

341滚子链传动342

3411滚子链的型式和尺寸342

3412滚子链用附件345

3413滚子链链轮345

342齿形链和链轮348

3421链条和链轮轴向齿廓348

3422链轮353

35滚动轴承359

351滚动轴承的分类359

352滚动轴承代号的构成359

3521基本代号360

3522前置、后置代号365

353常用滚动轴承代号及外形尺寸

举例372

354滚动轴承的配合379

36圆锥和楔体380

361锥度、锥角及其公差380

3611圆锥的术语及定义380

3612锥度与锥角系列381

3613圆锥公差383

362楔体386

第4章常用材料及热处理388

41钢388

411金属材料性能的名词术语388

412钢的分类389

413钢铁产品牌号表示方法390

414常用钢的品种、性能和用途396

4141结构钢396

4142工具钢418

4143轴承钢430

4144特种钢432

415型钢441

4151热轧圆钢和方钢的尺寸

规格441

4152热轧六角钢和八角钢的尺寸

规格441

4153冷拉圆钢、方钢、六角钢的

尺寸规格444

4154热轧扁钢的尺寸规格445

4155优质结构钢冷拉扁钢的尺寸

规格447

4156热轧等边角钢的尺寸

规格447

4157热轧不等边角钢的尺寸

规格449

4158热轧工字钢的尺寸规格450

4159热轧槽钢的尺寸规格451

416钢板和钢带452

4161热轧钢板和钢带452

4162冷轧钢板和钢带453

4163不锈钢热轧钢板和钢带453

4164不锈钢冷轧钢板和钢带458

4165承压设备用钢板和钢带465

417钢管467

4171无缝钢管467

4172结构用无缝钢管481

4173直缝电焊钢管483

418钢丝484

4181冷拉圆钢丝、方钢丝和六角

钢丝484

4182一般用途低碳钢丝486

4183优质碳素结构钢丝486

4184合金结构钢丝487

4185碳素工具钢丝488

4186合金工具钢丝488

4187高速工具钢丝489

4188冷拉碳素弹簧钢丝489

4189重要用途碳素弹簧钢丝492

41810合金弹簧钢丝493

41811油淬火回火弹簧钢丝493

42铸钢495

421铸钢的分类495

422铸钢牌号表示方法及示例496

423铸钢件496

4231一般工程用铸造碳钢件496

4232一般工程与结构用低合金钢

铸件497

4233大型低合金钢铸件497

4234工程结构用中、高强度

不锈钢铸件499

4235一般用途耐热钢和合金

铸件500

4236焊接结构用铸钢件501

43铸铁501

431铸铁的分类501

432铸铁牌号表示方法及示例502

433常用铸铁的性能和用途503

4331灰铸铁503

4332球墨铸铁506

4333可锻铸铁510

4334耐热铸铁511

4335高硅耐蚀铸铁513

4336抗磨白口铸铁513

4337等温淬火球墨铸铁514

44有色金属及其合金516

441有色金属及其合金产品代号表示

方法516

442铜及铜合金518

4421部分加工铜的牌号、主要

特性和应用举例518

4422部分加工黄铜的牌号、主要

特性和应用举例518

4423部分加工青铜（或高铜合金）

的牌号、主要特性和应用

举例518

4424部分加工白铜的牌号、主要

特性和应用举例524

4425部分加工铜及铜合金的力学

性能525

4426部分加工铜及铜合金的工艺

性能527

443铸造铜合金528

4431铸造铜合金的牌号、主要

特性和应用举例528

4432铸造铜合金的力学性能528

444铝及铝合金533

4441变形铝合金533

4442变形铝及铝合金的热处理

工艺参数538

445铸造铝合金539

4451铸造铝合金的牌号、代号和

力学性能539

4452铸造铝合金的主要特性和

应用举例542

4453铸造铝合金的热处理工艺

规范544

45非金属材料544

451工程塑料及其制品544

4511常用工程塑料的性能特点及

应用544

4512工程塑料棒材544

4513工程塑料管材548

452橡胶、石棉及其制品549

4521常用橡胶的主要特性及

用途549

4522橡胶、石棉制品550

46常用金属材料热处理工艺552

461热处理工艺分类及代号552

462热处理工艺554

4621整体热处理554

4622表面热处理556

4623化学热处理557

463常用金属材料热处理工艺

参数558

4631优质碳素结构钢常规热处理

工艺参数558

4632合金结构钢常规热处理工艺

参数559

4633弹簧钢常规热处理工艺

参数564

4634碳素工具钢常规热处理工艺

参数565

4635合金工具钢常规热处理工艺

参数566

4636高速工具钢常规热处理工艺

参数571

4637轴承钢常规热处理工艺

参数573第2卷机械加工工艺技术及管理

第1章机械加工工艺规程设计575

11工艺工作基础575

111机械制造常用名词术语575

1111机械制造工艺基本术语575

1112热处理工艺术语588

112机械加工定位、夹紧符号594

1121符号的类型594

1122各类符号的画法596

1123定位、夹紧符号和装置符号的

使用597

1124定位、夹紧符号和装置符号的

标注示例597

113产品结构工艺性601

1131产品结构工艺性审查601

1132零件结构的切削加工

工艺性604

1133零部件的装配工艺性616

1134零件结构的热处理

工艺性634

114常用零件结构要素639

1141中心孔639

1142各类槽641

1143零件倒圆与倒角648

1144球面半径649

1145螺纹零件649

115切削加工件通用技术条件665

1151一般要求665

1152线性尺寸的一般公差666

1153角度尺寸的一般公差667

1154形状公差和位置公差的

一般公差667

1155螺纹通用技术条件668

1156中心孔通用技术条件669

116工艺文件格式及填写规则669

1161工艺文件编号方法669

1162工艺文件的完整性672

1163工艺规程格式677

12工艺规程的设计693

121工艺技术选择693

1211各种生产类型的主要工艺

特点693

1212零件表面加工方法的

选择693

1213常用毛坯的制造方法

及主要特点695

1214各种零件的最终热处理与表面

保护工艺的合理搭配697

122工艺规程设计的一般程序698

1221零件图样分析698

1222定位基准选择699

1223零件表面加工方法的

选择699

1224加工顺序的安排699

1225工序尺寸的确定701

1226加工余量的确定709

1227工艺装备的选择712

1228切削用量的选择712

1229材料消耗工艺定额的

编制713

12210劳动定额的制订715

13典型零件机械加工工艺过程举例716

131轴类零件716

1311接头716

1312单拐曲轴717

1313连杆螺钉720

1314输出轴724

132套类零件725

1321缸套725

1322铜套726

1323活塞728

1324十字头滑套730

133齿轮、花键、丝杆类零件732

1331齿轮732

1332锥齿轮733

1333齿轮轴734

1334矩形齿花键轴736

1335矩形齿花键套738

1336丝杆739

134连杆类零件741

1341两孔连杆741

1342三孔连杆745

135箱体类零件746

1351减速器746

1352曲轴箱750

136其他类零件754

1361轴承座754

1362带轮756

1363轴瓦757

1364拨叉759

14机械加工质量761

141机械加工精度761

1411影响加工精度的因素

及改善措施761

1412各种加工方法的加工

误差764

1413机械加工的经济精度766

142机械加工表面质量776

1421表面粗糙度776

1422加工硬化与残余应力782

1423机械加工中的振动783

第2章工艺装备设计基础、规则

及机床夹具设计786

21工艺装备设计基础786

211工艺装备编号方法786

2111基本要求786

2112工艺装备编号的构成786

2113工艺装备的类、组和分组的

划分及代号787

2114工艺装备编号登记表796

212专用工艺装备设计图样及设计

文件格式797

2121专用工艺装备设计

任务书797

2122专用工艺装备装配图样

标题栏、附加栏及

代号栏798

2123专用工艺装备零件

明细栏799

2124专用工艺装备零件图样

标题栏800

2125专用工艺装备零件

明细表801

2126专用工艺装备验证书802

2127专用工艺装备使用

说明书803

213定位、夹紧符号应用及相对应的

夹具结构示例803

22工艺装备设计规则806

221工艺装备设计及管理术语806

222工艺装备设计选择规则806

2221工装设计选择基本规则806

2222工装设计的选择程序807

2223工装设计选择需用的技术

文件808

2224工装设计选择的技术经济

指标808

2225工装设计经济效果的

评价809

2226选择工装设计时的经济评价

方法810

2227工装经济效果评价方法810

2228专用工装设计定额示例810

223工艺装备设计任务书的编制

规则812

2231编制工艺装备任务书的

依据812

2232工艺装备任务书的编制813

2233工艺装备任务书的审批、

修改和存档813

224工艺装备设计程序814

2241工艺装备设计依据814

2242工艺装备设计原则814

2243工艺装备设计的程序814

225工艺装备验证的规则816

2251工艺装备验证的目的816

2252工艺装备验证的范围816

2253工艺装备验证的依据816

2254工艺装备验证的类别816

2255工艺装备验证的内容817

2256工艺装备验证的程序817

2257工艺装备验证的结论818

2258工艺装备的修改818

23专用夹具设计818

231机床夹具设计基本要求818

2311工件定位原理及其应用818

2312对夹紧装置的基本要求825

2313夹具的对定825

232机床夹具常用标准零部件835

2321定位件的型式和尺寸835

2322导向件的型式和尺寸845

2323支承件的型式和尺寸853

2324夹紧件的型式和尺寸861

2325对刀件的型式和尺寸874

233常见通用机床技术参数878

2331卧式车床的型号及技术

参数878

2332立式钻床的型号及技术

参数882

2333摇臂钻床的型号及技术

参数883

2334卧式铣床的型号及技术

参数885

2335立式铣床的型号及技术

参数887

2336铣床工作台及T形槽

尺寸888

2337龙门铣床的型号及技术

参数889

2338牛头刨床的型号及技术

参数889

2339龙门刨床的型号及技术

参数890

23310外圆磨床的型号及技术

参数891

23311内圆磨床的型号及技术

参数892

23312卧式镗床的型号及技术

参数893

23313卧式双面金刚镗床的型号

及技术参数894

23314卧式单面金刚镗床的型号

及技术参数895

23315立式金刚镗床的型号

及技术参数896

234专用夹具典型结构的技术要求

及示例897

2341车床夹具897

2342钻床夹具908

2343镗床夹具917

2344铣床夹具918

2345磨床夹具926

24可调夹具928

241可调夹具的特点、适用范围

与设计要点928

242可调夹具结构示例928

25组合夹具931

251组合夹具的使用范围与经济

效果931

252组合夹具的系列、元件类别

及作用932

253组合夹具典型结构举例934

2531钻床组合夹具934

2532车床组合夹具936

2533铣、刨床组合夹具940

2534镗床组合夹具940

2535组合夹具的扩大使用940

26通用夹具944

261顶尖944

2611固定顶尖944

2612回转顶尖946

2613内拨顶尖947

2614夹持式内拨顶尖948

2615外拨顶尖948

2616内锥孔顶尖949

2617夹持式内锥孔顶尖949

262夹头950

2621鸡心卡头950

2622卡环950

2623夹板951

2624车床用快换卡头951

263拨盘952

2631C型拨盘952

2632D型拨盘953

264卡盘953

2641自定心卡盘953

2642单动卡盘953

265过渡盘959

2651C型自定心卡盘用

过渡盘959

2652D型自定心卡盘用

过渡盘959

2653C型单动卡盘用过渡盘960

2654D型单动卡盘用过渡盘960

266花盘961

267分度头962

2671机械分度头962

2672等分分度头963

268机床用平口台虎钳963

2681机床用平口台虎钳的规格

尺寸963

2682角度压紧机用平口台虎钳的

规格尺寸964

2683可倾机用平口台虎钳的规格

尺寸965

2684正弦机用平口台虎钳的规格

尺寸965

27机床辅具966

271普通车床辅具966

2711刀杆966

2712刀杆夹970

2713加工螺纹用辅具972

272铣床辅具973

2721中间套973

2722铣刀杆975

2723铣夹头986

273钻床辅具990

2731夹紧套990

2732接杆992

2733刀杆995

2734夹头1000

2735扁尾锥柄用楔1003

274镗床辅具1004

2741镗刀杆1004

2742镗杆1015

2743镗刀架1016

2744接杆1019

2745镗套与衬套1021

2746其他1025

275磨床辅具1026

2751外圆磨床顶尖的型式

和尺寸1026

2752内圆磨床接杆及螺钉的

型式和尺寸1027

276拉床辅具1032

2761接头的型式和尺寸1032

2762夹头、扳手的型式

和尺寸1034

2763导套、垫片及支座的型式

和尺寸1037

277齿轮加工机床辅具1043

2771滚齿刀杆的型式和尺寸1043

2772插齿刀垫的型式和尺寸1044

2773接套的型式和尺寸1044

278刨床辅具1045

2781槽刨刀刀杆的型式

和尺寸1045

2782刨刀刀杆的型式和尺寸1045

第3章工艺管理及工艺纪律1047

31机械制造工艺管理名词术语1047

311工艺管理术语1047

312工艺装备管理术语1047

313质量管理和质量保证术语1048

314定置管理术语1051

32工艺管理总则1052

321工艺管理的基本任务1052

322工艺工作的主要内容1052

323产品工艺工作程序和内容1053

324工艺技术管理的组织机构

及人员配备1054

325工艺管理责任制1056

33生产现场工艺管理1063

331生产现场工艺管理的主要任务

及内容1063

332生产现场定置管理方法

及考核1064

34工艺纪律管理1065

341基本要求1065

342工艺纪律的主要内容1065

343工艺纪律的考核1066

35工艺试验研究与开发1066

351基本要求1066

352工艺试验研究范围1067

353立项原则1067

354试验研究程序1067

355研究成果的使用与推广1068

36工艺情报1068

361基本要求1068

362工艺情报的主要内容1068

363工艺情报的收集1068

364工艺情报的加工1068

365工艺情报的管理1069

37工艺标准化1069

371基本要求1069

372工艺标准化主要范围1069

373工艺标准的主要类型1069

374工艺标准的制订1070

375工艺标准的贯彻1070

38管理用工艺文件格式的名称、编号

和填写说明1070

381文件的幅面及表头、表尾、

附加栏1071

382工艺文件目录1072

383产品结构工艺性审查记录和工艺

文件标准化审查记录1073

384产品零（部）件工艺路线表1074

385工艺关键件明细表1075

386工序质量分析表1076

387产品质量控制点明细表1077

388零部件质量控制点明细表1078

389外协件明细表1079

3810配作件明细表1080

3811（）零件明细表1081

3812（外购、企业标准）工具

明细表1082

3813（专用工艺装备、组合夹具）

明细表1083

3814专用工艺装备明细表1084

3815工位器具明细表1085

3816（）材料消耗工艺定额

明细表1086

3817单位产品材料消耗工艺定额

汇总表1087

3818工艺验证书1088

3819工艺文件更改通知单1088

3820封面和文件用纸1091第3卷切削加工技术及技术测量

第1章切削工具1094

11刀具切削部分的材料1094

111对刀具切削部分材料性能的

要求1094

112常用刀具材料1094

1121常用高速钢牌号、力学性能

及适用范围1094

1122硬质合金1095

1123陶瓷刀具材料1099

1124超硬刀具材料1100

12刀片1101

121硬质合金焊接刀片1101

1211常用焊接车刀片1101

1212基本型硬质合金焊接

刀片1101

122硬质合金可转位刀片1114

1221可转位刀片的标记方法1114

1222带圆角圆孔固定的硬质合金

可转位刀片1118

1223带圆角无固定孔的硬质合金

可转位刀片1122

1224带圆角沉孔固定的硬质合金

可转位刀片1123

1225带修光刃、无固定孔的硬质

合金可转位铣刀片1130

123陶瓷可转位刀片的型号与基本

参数1134

13车刀1137

131刀具切削部分的几何角度1137

1311刀具切削部分的组成1137

1312确定刀具角度的三个辅助

平面名称和定义1137

1313刀具的切削角度及其

作用1138

1314车刀的工作角度1139

132刀具切削部分几何参数的

选择1141

1321前角的选择1141

1322车刀前面切削刃和刀尖

形状的选择1142

1323后角的选择1143

1324主偏角的选择1144

1325副偏角的选择1145

1326刃倾角的选择1145

1327过渡刃的选择1146

133高速钢车刀条1147

134硬质合金车刀1149

1341硬质合金车刀表示规则1149

1342硬质合金外表面车刀1150

1343硬质合金内表面车刀1155

135可转位车刀1158

1351可转位车刀刀片的夹固

方式1158

1352可转位车刀型号表示

规则1159

1353可转位车刀的型式和

尺寸1163

136机夹车刀1169

1361机夹切断车刀1169

1362机夹螺纹车刀1170

14孔加工刀具1172

141麻花钻1172

1411麻花钻的切削角度1172

1412高速钢麻花钻的类型、直径

范围及标准代号1174

1413硬质合金麻花钻的类型、

直径范围及标准代号1175

1414攻丝前钻孔用阶梯麻花钻的

型式和尺寸1176

142可转位浅孔钻1177

143扩孔钻1178

144锪钻1179

145中心钻1180

146扁钻1182

147深孔钻1182

1471单刃外排屑深孔钻1182

1472双刃外排屑深孔钻1182

1473单刃内排屑深孔钻1184

1474多刃错齿内排屑深孔钻1185

1475机夹可转位内排屑深孔钻的

型式及加工范围1186

1476BTA内排屑深孔钻的型式及

加工范围1187

1477喷吸钻的型式和尺寸1187

1478DF系列深孔钻的型式和

尺寸1188

1479常用深孔套料钻的类型及

特点1189

148铰刀1190

1481铰刀的主要几何参数1190

1482常用铰刀的类型及规格

范围1190

15铣刀1194

151铣刀切削部分的几何形状和

角度的选择1194

152常用铣刀的类型、规格范围及

标准代号1198

153可转位铣刀1208

1531可转位铣刀片的定位及

夹紧方式1208

1532可转位铣刀的型式和

尺寸1209

16螺纹刀具1213

161丝锥1213

1611丝锥的结构和几何参数1213

1612常用丝锥的类型、规格

范围及标准代号1215

1613挤压丝锥1218

1614惠氏螺纹丝锥1218

162板牙1220

1621板牙的类型和使用范围1220

1622圆板牙的结构和几何

参数1220

1623管螺纹板牙的结构1221

1624常用板牙的类型、规格

范围及标准代号1221

163滚丝轮1222

1631普通螺纹滚丝轮1222

1632锥形螺纹滚丝轮1222

164搓丝板1227

1641普通螺纹用搓丝板的型式和

尺寸1228

164260°圆锥管螺纹和55°圆锥

管螺纹搓丝板的型式和

尺寸1229

17齿轮刀具1230

171盘形齿轮铣刀1230

1711盘形齿轮铣刀的型式和

尺寸1230

1712指形齿轮铣刀的型式和

尺寸1232

172渐开线齿轮滚刀1233

1721小模数齿轮滚刀的型式和

尺寸1233

1722整体硬质合金小模数齿轮

滚刀的型式和尺寸1234

1723齿轮滚刀的型式和尺寸1235

1724镶片齿轮滚刀的型式和

尺寸1237

1725剃前齿轮滚刀的型式和

尺寸1238

1726磨前齿轮滚刀的型式和

尺寸1238

1727双圆弧齿轮滚刀的型式和

尺寸1239

173盘形剃齿刀1240

174插齿刀1242

1741小模数直齿插齿刀的

型式和尺寸1242

1742直齿插齿刀的型式和

尺寸1244

175直齿锥齿轮精刨刀1248

18花键和链轮刀具1250

181花键滚刀1250

181130°压力角渐开线花键

滚刀的型式和尺寸1250

181245°压力角渐开线花键

滚刀的型式和尺寸1251

1813矩形花键滚刀的型式和

尺寸1251

1814渐开线内花键插齿刀的

型式和尺寸1252

182滚子链和套筒链链轮滚刀1253

19拉刀1254

191圆推刀1254

192键槽拉刀1262

1921平刀体键槽拉刀的型式和

尺寸1262

1922宽刀体键槽拉刀的型式和

尺寸1262

1923带倒角齿键槽拉刀的型式

和尺寸1267

1924带侧面齿键槽拉刀的型式

和尺寸1269

第2章切削加工技术1273

21车削加工1273

211车床加工范围及装夹方法1273

2111卧式车床加工1273

2112立式车床加工1276

212典型零件车削加工实例1277

2121车刀的磨损和刃磨1277

2122麻花钻头的磨钝和刃磨1280

2123中心孔的加工与修研1283

2124车削圆锥面1285

2125车削偏心工件及曲轴1288

2126车削成形面1292

2127车削球面1296

2128车削薄壁工件1296

2129车削表面的滚压加工1298

21210冷绕弹簧1304

21211车削细长轴1306

21212卧式车床加工常见问题、

产生原因和解决方法1312

213车削用量的选择1312

2131硬质合金及高速钢车刀粗车

外圆和端面的进给量1312

2132硬质合金外圆车刀半精车的

进给量1313

2133硬质合金及高速钢镗刀粗镗

孔的进给量1314

2134切断及切槽的进给量1315

2135成形车削时的进给量1315

2136用P10硬质合金车刀车削

碳素钢、铬钢、镍铬钢及

铸钢时的切削用量1316

2137用K20硬质合金车刀车削

灰铸铁时的切削用量1316

2138涂层硬质合金车刀的切削

用量1317

2139陶瓷车刀的切削用量1317

21310立方氮化硼车刀的切削

用量1319

21311金刚石车刀的切削

用量1320

22螺纹加工1321

221车螺纹1321

2211螺纹车刀的类型及安装1321

2212卧式车床车螺纹交换齿轮

计算1324

2213螺纹车削方法1328

2214常用螺纹车刀的特点与

应用1329

2215高速钢及硬质合金车刀车削

不同材料螺纹时的切削

用量1333

2216高速钢车刀车削螺纹时常用

的切削液1333

2217车削螺纹常见问题、产生

原因和解决方法1334

222旋风铣削螺纹1335

2221旋风铣削螺纹的方式及

适用范围1336

2222旋风铣削螺纹的刀具材料

和几何角度1336

2223旋风铣削螺纹常用切削

用量1337

223用板牙和丝锥切削螺纹1337

2231用板牙套螺纹1337

2232用丝锥攻螺纹1340

224用挤压丝锥挤压螺纹1345

2241挤压丝锥的结构、种类及

适用范围1345

2242挤压螺纹前底孔的确定1345

2243挤压螺纹速度的选择1346

225磨螺纹1346

2251螺纹磨削方法1346

2252螺纹磨削用砂轮的选择和

修整1347

2253螺纹磨削工艺要求1348

226螺纹的检测1349

2261螺纹单项测量方法及测量

误差1349

2262三针测量方法1350

2263单针测量方法1354

2264综合测量方法1355

23铣削加工1355

231铣削方式、铣削范围和基本

方法1355

2311铣削方式1355

2312铣削范围和基本方法1357

232分度头及分度方法1360

2321分度头传动系统及分度头

定数1360

2322分度方法及计算1361

233典型零件的铣削加工1364

2331铣削离合器1364

2332铣削凸轮1369

2333铣削球面1372

2334铣削刀具齿槽1373

2335铣削花键1379

2336铣削链轮1385

234铣削加工常见问题、产生原因和

解决方法1391

235铣削用量的选择1393

2351铣刀磨钝标准及寿命1393

2352高速钢面铣刀、圆柱形铣刀

和圆盘铣刀铣削时的

进给量1394

2353高速钢立铣刀、角铣刀、半圆

铣刀、切槽铣刀和切断铣刀

铣削钢时的进给量1394

2354硬质合金面铣刀、圆柱形铣刀

和圆盘铣刀铣削平面和凸台时

的进给量1395

2355硬质合金立铣刀铣削平面和

凸台时的进给量1396

2356铣削速度1396

2357涂层硬质合金铣刀的铣削

用量1397

24齿轮加工1398

241各种齿轮加工方法1398

242成形法铣削齿轮1402

2421成形铣刀铣削直齿圆柱

齿轮1402

2422成形铣刀铣削直齿条、

斜齿条1403

2423成形铣刀铣削斜齿圆柱

齿轮1406

2424成形铣刀铣削直齿锥

齿轮1408

243飞刀展成铣削蜗轮1409

244滚齿1412

2441滚齿机传动系统1412

2442常用滚齿机的连接尺寸1414

2443常用滚齿机用夹具及齿轮的

安装1415

2444滚刀心轴和滚刀的安装

要求1416

2445滚刀精度等级的选用1416

2446滚齿工艺参数的选择1416

2447滚齿调整1417

2448滚切大质数齿轮1419

2449滚齿加工常见缺陷、产生

原因和解决方法1423

245交换齿轮参数选择1425

246插齿1429

2461插齿机的组成及传动

系统1429

2462插齿机的基本参数和工作

精度1431

2463常用插齿机的连接尺寸1431

2464插齿刀的调整1432

2465插齿用夹具及调整1434

2466常用插齿机交换齿轮

计算1435

2467插削余量及插削用量的

选用1435

2468插齿加工中产生超差项目的

主要原因和解决方法1437

247剃齿1438

2471剃齿机及其精度要求1438

2472剃齿刀的基本尺寸1438

2473剃齿用心轴1443

2474剃齿的切削用量1444

2475剃齿加工余量1445

2476剃齿方法1445

2477剃齿误差与轮齿接触区

偏差1447

248齿轮检测1449

2481公法线长度的测量1449

2482分度圆弦齿厚的测量1456

2483固定弦齿厚的测量1457

2484齿厚上偏差及公差1458

25钻削、扩削、铰削加工1460

251钻削1460

2511典型钻头举例1460

2512钻削方法1468

2513钻削加工切削用量的

选择1473

2514麻花钻钻孔中常见问题、

产生原因和解决方法1477

252扩孔1478

2521扩孔方法1479

2522扩孔钻的切削用量1479

2523扩孔钻扩孔中常见问题、

产生原因和解决方法1481

253锪孔1481

2531锪钻1481

2532高速钢及硬质合金锪钻加工

的切削用量1482

2533锪孔中常见问题、产生原因

和解决方法1483

254深孔钻削1483

2541深孔钻削的适用范围、加工

精度与表面粗糙度1483

2542深孔加工中每次进给

深度1484

2543内排屑深孔钻钻孔中常见

问题、产生原因和解决

方法1484

255铰削1485

2551铰削方法1485

2552铰削加工切削用量的

选择1489

2553多刃铰刀铰孔中常见问题、

产生原因和解决方法1492

26镗削加工1494

261镗刀1494

2611单刃镗刀1494

2612双刃镗刀1494

2613复合镗刀1496

2614微调镗刀1498

2615镗床用攻螺纹夹头的结构与

规格1499

262卧式镗床镗削1499

2621卧式镗床基本工作范围1500

2622卧式镗床基本定位方法1501

2623导向装置布置的型式与

特点1502

2624工件定位基准及定位

方法1502

2625镗削基本方式及加工精度

分析1507

2626镗削加工1510

2627卧式镗床加工中常见的质量

问题与解决方法1525

263坐标镗床镗削1526

2631坐标换算和加工调整1526

2632找正工具和找正方法1526

2633坐标测量1526

2634坐标镗床的镗削用量1531

2635镗削加工质量分析1531

264精镗床加工1532

2641精镗床的加工精度1532

2642精镗床镗刀几何参数的

选择1532

2643精镗床加工操作要求1534

2644精镗床的精密镗削用量1535

27刨削、插削加工1536

271刨削1536

2711刨削加工方法1536

2712刨刀类型及切削角度的

选择1536

2713刨削常用装夹方法1536

2714刨削工具1536

2715槽类工件的刨削与切断1536

2716镶条的刨削1536

2717刨床的经济加工精度1545

2718常用刨削用量1545

2719刨削常见问题、产生原因和

解决方法1545

27110精刨1550

272插削1554

2721常用插削方式和加工

方法1554

2722插刀1554

2723插削平面及槽的进给量1554

2724插削键槽常见缺陷、产生

原因和解决方法1554

28拉削加工1559

281常见的拉削分类、加工特点及

应用1559

282拉削方式1563

283拉削装置1564

284拉刀1565

2841拉刀的类型1565

2842拉刀的基本结构及刀齿的

几何参数1565

285拉削经济加工精度及表面

粗糙度1567

286拉削工艺参数1567

2861拉削前对工件的要求1567

2862拉削余量的选择1567

2863拉削用量1567

ⅩⅦⅩⅧ2864拉削用切削液的选择1567

287拉削中常见缺陷、产生原因和

解决方法1570

29难加工材料的切削加工1572

291常用的难切削材料及应用1572

292难切削金属材料的可加工性

比较1573

293高锰钢的切削加工1573

2931常用切削高锰钢的刀具

材料1573

2932切削高锰钢用车刀与铣刀的

主要角度1573

2933常用硬质合金刀具车削、铣削

高锰钢时的切削用量1574

294高强度钢的切削加工1574

2941常用切削高强度钢的高速钢

刀具材料1574

2942常用切削高强度钢的硬质

合金1574

2943切削高强度钢用车刀与铣刀

的主要角度1575

2944车削高强度钢时的切削

用量1575

2945按工件硬度选择铣削

用量1576

295高温合金的切削加工1576

2951常用切削高温合金的刀具

材料1576

2952车削高温合金常用刀具的

前角与后角1576

2953车削高温合金切削用量

举例1577

2954铣削高温合金切削用量

举例1578

296钛合金的切削加工1579

2961常用切削钛合金的刀具

材料1579

2962切削钛合金用车刀与铣刀的

主要角度1579

2963车削钛合金时的切削

用量1580

2964铣削钛合金时的切削

用量1580

297不锈钢的切削加工1581

2971常用切削不锈钢的刀具

材料1581

2972切削不锈钢用车刀与铣刀的

主要角度1581

2973车削不锈钢时的切削

用量1582

2974高速钢铣刀铣削不锈钢时的

切削用量1582

第3章磨料磨具1583

31普通磨料磨具1583

311普通磨料的类别、名称及

代号1583

312磨料粒度号及其选择1583

313磨料硬度等级1584

314磨具组织号及其适用范围1584

315结合剂的代码及种类1585

316磨具形状代号和尺寸标记1585

317砂轮的标记方法示例1595

318普通磨具的最高工作速度和

尺寸界限1596

319普通磨具的形状和尺寸1603

32超硬材料1609

321超硬磨料的品种、代号及推荐

用途1609

322粒度1610

323超硬磨料结合剂及其代号、

性能和应用范围1611

324浓度代号1612

325砂轮、磨头及磨石的尺寸

代号1612

326砂轮、磨头及磨石主要的形状和

标记1613

327标记示例1615

328超硬材料制品形状标记及主要

用途1616

329超硬材料制品1617

33涂附磨具1632

331砂页的尺寸和极限偏差1632

332砂卷的尺寸和极限偏差1632

333砂带的尺寸和极限偏差1632

334砂盘的型式和尺寸1638

第4章磨削加工及光整加工1639

41磨削加工1639

411常见的磨削方式1639

412磨削加工基础1640

4121砂轮安装与修整1640

4122砂轮修整工具及其选用1642

4123常用磨削液的名称、组成及

使用性能1644

413外圆磨削1645

4131外圆磨削常用方法1645

4132工件的装夹1647

4133砂轮的选择1649

4134外圆磨削切削用量的

选择1650

4135外圆磨削余量的选择1652

4136外圆磨削常见的工件缺陷、

产生原因和解决方法1653

414内圆磨削1654

4141内圆磨削常用方法1654

4142工件的装夹1656

4143内圆磨砂轮的选择及

安装1657

4144内圆磨削切削用量的

选择1660

4145内圆磨削余量的选择1664

4146内圆磨削常见的工件缺陷、

产生原因和解决方法1665

415圆锥面磨削1665

4151圆锥面的磨削方法1665

4152圆锥面的精度检验1667

4153圆锥面磨削的质量分析1668

416平面磨削1669

4161平面磨削方式及特点1669

4162平面磨削常用方法1670

4163工件的装夹方法1673

4164平面磨削砂轮的选择1676

4165平面磨削切削用量的

选择1676

4166平面磨削余量的选择1680

4167平面磨削的质量分析1680

417成形磨削1681

4171成形磨削的几种方法1681

4172成形砂轮的修整1682

418薄片工件磨削1686

419细长轴磨削1687

4110刀具刃磨1688

41101工具磨床主要附件及其

应用1688

41102刀具刃磨砂轮的选择1690

41103砂轮和支片安装位置的

确定1691

41104刀具刃磨实例1692

4111高速与低粗糙度磨削1695

41111高速磨削1695

41112宽砂轮磨削1697

41113低粗糙度磨削1698

42光整加工1701

421研磨1701

4211研磨的分类及适用范围1701

4212研磨剂1701

4213研具1704

4214研磨方法1709

4215研磨的质量分析1713

422珩磨1714

4221珩磨机1714

4222珩磨头结构及连接方式1719

4223珩磨夹具1721

4224珩磨磨石的选择1724

4225珩磨工艺参数的选择1726

4226珩磨的质量分析1729

423抛光1732

4231抛光轮材料的选用1733

4232磨料和抛光剂1733

4233抛光工艺参数1733

第5章钳工加工及装配技术1734

51钳工加工1734

511划线1734

5111常用划线工具名称及

用途1734

5112划线常用的基本方法1738

5113划线基准的选择1741

5114划线时的校正和借料1742

5115划线程序1744

5116立体划线1745

5117应用分度头划线1747

5118几种典型钣金展开图

举例1748

ⅩⅨⅩⅩ512锯削1752

5121锯削工具1752

5122锯削方法1755

513錾削1757

......