DFMA®面向产品与设计的方法论不仅让我们达成了超过40%的降本目标，而且帮助我们建立了一套有效的降本体系，它贯穿了研发、工艺、制造、后期安装、维护的整个过程，让我们从整个链条中获益。

——中兴通讯副总裁、制造工程研究院院长 刘剑锋

家电行业是充分市场竞争也是最具国际竞争力的行业，学习先进的管理方法和工具，对于家电企业是必修课。特别是当下，受国际经贸形势大环境影响，大宗材料价格高低起伏、人工费用不断升高，还有令人无奈的海运费用，家电企业面临着巨大压力。毫无疑问，行之有效的从设计端入手，在提升品质提前下的降本方法和成本管理体系在今天显得尤为迫切，我们的头部企业目前都已引入了DFMA精益设计咨询，收效显著。我们协会的领军培训每年都会组织企业走访科理对标创新中心，学习创新和降本方法，让我们的行业得以正向发展。

——中国家用电器协会秘书长 王雷

精益管理和成本管控只有起点、没有终点，我们将精益成本管控纳入“十四五”规划，不断创新成本管理机制，打造成本控制体系和特色成本文化。全员开展精益成本管控活动，实现成本管控有体系、有抓手、有方法、有工具，为高质量提供坚强保障。

——北汽集团越野车有限公司副总经理 丁祖学

前言
0.1一切从源头开始
0.2企业关于产品降本的误区
第1章 降本设计方法DFMA概述
1.1 各种降本方法的简介及区别
1.2 DFMA方法简介
1.3 DFMA方法的适用行业及系统化应用方向
1.4 产品成本的构成和管控方法
1.5 DFMA方法基本流程
1.6 DFMA简化设计案例
1.7 DFMA方法与创新的关系
第2章 企业产品成本战略及相应组织架构
2.1 产品成本管理的准备期——企业围绕产品成本战略开展工作
2.2 在产品成本战略下的组织架构调整——成本工程部的意义
2.3 产品成本战略下的体系建设重点环节
2.4 世界级企业的产品成本战略及产品成本管理组织架构
第3章 降本设计在企业中的实施及推进
3.1 降本设计的整体推进路径
3.2 初步突破：基础培训+工作坊
3.3 产品成本对标的重要性
3.4 从对标分析到优化设计
3.5 对标创新中心的作用及建设
3.6 目标成本管理
3.7 产品成本模型及数据库建设
3.8 降本设计工作与精益生产的结合及在供应链中的推广
3.9 让DFMA成为企业文化的一部分
第4章 针对降本设计能力的人才培养
4.1 成本管理对产品开发人员的能力要求
4.2 成本工程部人才能力要求
4.3 理论结合实际的DFMA培训方式——从工作坊到项目
4.4 产品成本体系管理人才的培养
4.5 知名企业设计成本相关人才培养案例
4.6 与降本设计相关的技术能力的提升
第5章 创建良好的成本管理企业文化
5.1 打造良好的产品成本生态环境——平台的力量
5.2 技术发展带来的新机遇与新挑战——计算机辅助工程、数字化设计、数字孪生、人工智能的影响
5.3 让设计降本成为一种“信仰”
第6章 降本设计的具体方法应用
6.1 面向装配的设计——DFA
6.1.1 识别最少零件
6.1.2 零件装配困难分析
6.1.3 产品简化设计
6.2 面向制造的设计——DFM
6.2.1 DFM的潜力和意义
6.2.2 制造零件的工艺和材料
6.2.3 零件的成本构成
6.2.4 DFM降本设计三大原则
6.3 价值工程
6.3.1 价值工程简介
6.3.2 价值工程的应用
6.3.3 价值分析的基本流程
6.4 产品对标分析
6.4.1 对标意义的进一步探讨
6.4.2 产品对标的几种典型做法（性能对标、技术对标、工艺及成本对标）
6.4.3工艺及成本对标的一般做法
6.4.4产品对标案例
关键图表索引
后记

前言

0.1一切从源头开始
企业要赢得总成本最低的有利地位，要求产品设计要便于制造生产。
——迈克尔•波特
2020年对于制造型企业是一个寒冬，从汽车到家电，从通信电子到装备制造，销量持续下滑。随着产品同质化的加剧，企业想要赢得市场不得不走降价策略，以较低价格与诸多竞争对手血拼，由此带来的是利润的大幅下降。
2021年市场下滑趋缓，消费者的购买力抬头，面对有限的市场需求，如何在竞争的夹缝中分一杯羹，是每一个企业必须面对的问题。出路在哪里？继续以降价换市场？企业还能承受多久？变现的销售收入是否能够让企业彻底转危为安，抑或是会成为压垮骆驼的最后一根稻草？在成本固定的前提下，这个问题的答案只有一种：降价等于饮鸩止渴。
如何能够有效降低产品的成本，同时保持产品的品质不受损，从而在残酷的市场环境中获得足够的价格优势，这是摆在每一位企业管理者面前的一个必须要解决的问题。
那么，产品成本应该从哪里降呢？
如图0-1所示的影响产品总成本的几大因素，包括研发设计、物料或采购、直接人工（生产）、销售、一般管理。尽管设计的直接投入成本只占了5%，但是却会影响70%的成本。物料或采购的直接投入成本达到了50%，这也是很多企业管理者最希望将其作为降本着手环节的主要原因，但是其对总成本的影响却只有20%。直接人工和销售、一般管理对总成本的影响都不超过5%。
图0-1影响产品总成本的几大因素
产品的源头在研发设计，决定成本的源头也在研发设计，因为研发设计决定了每个零部件的材料和工艺、需要的相关设备、装配方式、直接人工、质量水平，等等。一切产品管理应该从这个源头开始，要有效地管理好产品成本，也要从设计抓起。可以总结成一句话：成本是设计出来的。
0.2企业关于产品降本的误区
误区一：产品降本主要靠生产过程和采购，尤其是与供应商砍价是最快速有效的方法
实际情况是：
 产品设计确定之后，大部分的成本就已经确定了，生产和采购能影响到的成本通常不会超过20%，即使能改，代价也会更大。
 任何供应商都不会心甘情愿地减少自己的利润，即使能算出他们的实际成本。
 企业要基于双赢的心态与供应商谈判，比较理想的方式是帮助供应商发现生产中不合理的地方，并改善生产过程，从而降低供应商的成本。
误区二：从设计源头降本就需要改动产品很多现有设计，也就是要新开发很多模具，成本投入太大，不划算
实际情况是：
 所有与产品相关的投入都需要计算投入产出比，只有投入产出比合理的项目才值得做，通过改善设计来降本也不例外。
 当产品产量足够大时，如果能通过设计方法降低单个产品的成本，获得的收益肯定是会超过投入的，这时就肯定值得去做降本设计。
产品竞争力的源头在研发设计，决定产品成本的源头也在研发设计，所以必须先于其他因素先去抓研发设计。
在过去数年里，科理咨询（深圳）股份有限公司（简称为科理公司）的咨询团队向国内各类型企业提供了降本设计服务，行业涉及汽车、发动机、家电、通信电子等，其中也包括航空航天行业。虽然行业差别很大，但产品都有一个共同点：产品有较为复杂的装配结构，在设计方案上可以有很多不同的选择。这样的产品只要从设计源头入手，都可以找到降本的空间。
在服务各家企业一段时间后，科理公司咨询团队逐渐意识到在产品成本优化方面，什么才是对企业真正有意义的工作，遂进行了咨询服务策略的改变。起初，科理公司咨询团队在企业工作的焦点是针对具体的产品，觉得只要攻下产品这一关，就可以攻破产品成本这个堡垒。后来咨询团队发现，只在产品上发力是不够的，授人以鱼不如授人以渔，企业的专业人才储备和健全的体系建设才是保证产品成本优化工作有序进行的关键。于是在产品成本优化上取得突破后，咨询项目的方向立即转向专业人才培养和成本体系建设。经过实践证明，这个方向是正确的，一群专业的人在完善的体系下绝对可以产生强大的内驱力，主动去发掘设计上更多的降本机会，不断完善产品，优化性能和成本。甚至，这群专业精英还会把整个供应链拉动起来，用双赢的模式推动供应链降本。
本书基于科理公司咨询团队在降本设计方面的相关咨询经验，围绕“成本构成”“产品成本战略”“降本设计在企业中的实施及推进”“对标中心对降本设计的影响”“降本设计对供应链的影响”等多个角度，立体化地展示了降本设计工作的推进方法，同时引用了大量的企业案例帮助读者理解降本设计工作的关键点。
本书抛砖引玉，希望帮助企业通过降本设计提高市场占有率、竞争力，也真诚希望能在持续降本这个领域里与读者朋友们碰撞出更多的智慧火花。